‘壹’ 注塑模具要怎样保养
对于外观保养方面：模胚外侧涂油漆，以免生锈，下模时，定模动模应涂上防锈油，模具保存时应闭合严实，防止灰尘进入型腔。sino模具使用后型腔，型芯内进行清理，不能遗留杂物，以免损伤模具表面。喷施防锈剂。模具冷却系统里面不能残留冷却水，一定要清理干净，以免模具生锈堵住水路。 模具的机械标准件应该涂上润滑油。
‘贰’ 注塑模具如何进行有效保养
2、加工企业应在注塑机、模温机正常运转情况下，测试模温机各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模温机的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模温机的损坏状态以及维修措施。 3、要对模温机几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模温机开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模温机顶针、导柱的润滑（要选用最适合的润滑剂），并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表层损伤，一经发现，要及时更换；完成一个生产周期之后，要对模温机工作表层、运动、导向部件涂覆专业的防锈油，尤应重视对带有齿轮、齿条模温机轴承部位和弹簧模温机的弹力强度的保护，以确保其始终处于最佳工作状态；随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模温机之间的热交换率，增加企业生产成本，因此对流道的清理应引起重视；对于热流道模温机而言，加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。因此，每个生产周期结束后都应对模温机上的带式加热器、棒式加热器、加热探针以及热电偶等用欧姆表进行测量，如有损坏，要及时更换，并与模温机履历表进行比较，做好记录，以便适时发现问题，采取应对措施。 4、要重视模温机的表层保养，它直接影响产品的表层质量，重点是防止锈蚀，因此，选用一种适合、优质、专业的防锈油就尤为重要。当模温机完成生产任务后，应根据不同注塑采取不同方法仔细清除残余注塑，可用铜棒、铜丝及专业模温机清洗剂清除模温机内残余注塑及其他沉积物，然后风干。禁用铁丝、钢条等坚硬物件清理，以免划伤表层。若有腐蚀性注塑引起的锈点，要使用研磨机研磨抛光，并喷上专业的防锈油，然后将模温机置于干燥、阴凉、无粉尘处储存。
‘叁’ 新兴的注塑手套用的软胶是什么材料，性能怎么样
现在市场上有一种新兴的注塑手套产品，不同于传统的浸胶手套，可做成复杂的形状，并具有耐低温等性能。
‘肆’ 注塑机的防护措施是什么
低压保护，当有产品压模时，能使机台停止运转，从而更好的保护模具安全。
‘伍’ 塑料制品在注塑过程中要注意事项有哪些
做过注塑的都知道，七分工艺，三分模具，工艺特别重要，对不对啊，那大气精神好好看哈。注塑工艺必考虑的哪七个因素呢？
一、收缩率
热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
1.2 塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
1.4 成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影 响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性 回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。 模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：
①对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。
②试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。
③要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况(测量时必须在脱模后24小时以后)。
④按实际收缩情况修正模具。
⑤再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。
二、流动性
2.1 热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比(流程长度/塑件壁厚)等一系列指数进行分析。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类：
①流动性好PA、PE、PS、PP、CA、聚(4)甲基戍烯;
②流动性中等 聚苯乙烯系列树脂(如ABS、AS)、PMMA、POM、聚苯醚;
③流动性差PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
2.2各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：
① 温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS(尤其耐冲击型及MFR值较高的)、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、PC、CA等塑料的流动性随温度变化较大。对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。
②压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。
③ 模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力(如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。
三、结晶性
热塑性塑料按其冷凝时无出现结晶现象可划分为结晶型塑料与非结晶型(又称无定形)塑料两大类。
所谓结晶现象即为塑料由熔融状态到冷凝时，分子由独立移动，完全处于无次序状态，变成分子停止自由运动，按略微固定的位置，并有一个使分子排列成为正规模型的倾向的一种现象。
作为判别这两类塑料的外观标准可视塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般结晶性料为不透明或半透明(如POM等)，无定形料为透明(如PMMA等)。但也有例外情况，如聚(4)甲基戍烯为结晶型塑料却有高透明性，ABS为无定形料但却并不透明。
在模具设计及选择注塑机时应注意对结晶型塑料有下列要求及注意事项：
①料温上升到成型温度所需的热量多，要用塑化能力大的设备。
②冷却回化时放出热量大，要充分冷却。
③熔融态与固态的比重差大，成型收缩大，易发生缩孔、气孔。
④冷却快，结晶度低，收缩小，透明度高。结晶度与塑件壁厚有关，壁厚则冷却慢，结晶度高，收缩大，物性好。所以结晶性料应按要求必须控制模温。
⑤各向异性显着，内应力大。脱模后未结晶化的分子有继续结晶化倾向，处于能量不平衡状态，易发生变形、翘曲。
⑥结晶化温度范围窄，易发生未熔料末注入模具或堵塞进料口。
‘陆’ 注塑模具的保养技巧有哪些
1.对注塑模具几个重要零部件进行重点跟踪检测:顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及注塑产品顶出,若其中任何产品结构因损伤而卡住,将导致停产,所以需要经常保持模具顶针、导柱的润滑(使用适合润滑剂),
2.定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损坏,一经发现,要及时更换;完成一个生产周期过程之后,要对注塑模具工作表面、运动、导向部件涂最合理的防锈油,尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护,以确保其始终处于最佳工作状态;
3.随着生产时间持续,冷却道易沉积水垢、锈蚀等,使冷却流道截面变小,冷却通道变窄,大大降低冷却液与注塑模具之间的热交换率,增加企业生产成本,因此对流道的清理应引起重视;对于西诺热流道注塑模具而言,加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生,故而尤为重要。
‘柒’ 注塑机安全保护装置有几种
3类安全装置：
1. 机械保护：当注塑机异常动作时，可通过机械装置及时有效的阻挡来进行安全保护。在正常情况下，前安全门关上，机械锁挡板被安全门压住，离开阻挡位置，从而机器得以有效锁模。出现异常时，当前安全门未能有效关上时，机械锁挡板将处于阻挡位置，以阻挡异常锁模动作的进行。
但在实际应用中，存在以下隐患：挡块卡住，没有进入阻挡；挡块丢失；挡杆为半牙型（如图1所示）时，当挡杆异常旋动后，有效阻挡面积将变小而导致保护失效；挡板为全牙型挡杆时，开模到位后，挡块落在挡杆牙顶上或无牙部位而导致保护失效；挡杆采用无牙光杆（早期注塑机大多采用这种方式）时，开模到位后，挡板落在光杆上或挡杆与挡板位置相隔太远，导致保护失效（每次换模后，需要调节挡杆的有效长度，才能确保挡板与挡杆形成有效阻挡，因此费时费力、实用性差）。以上这些隐患均可导致机械锁在使用中往往处于失效状态。
2. 液压保护：在液压油路中增加一个液压油阀，可起到开关作用。当原液压油阀未能有效打开时，液压回路会发生中断，而增加的液压开关阀能降低锁模动作油路异常导通（油阀卡住、油阀内泄）的概率，从而提升了保护系数。
在实际控制中，液压保护有机械液压联动保护和电气液压联动保护两种模式。
机械液压联动保护：当安全门关闭时，通过安全门机械力直接作用或者通过传动杆施加机械力给液压开关阀，通断液压回路。电气液压联动保护：当锁模条件满足后，首先电脑输出锁模液压开关阀信号，此信号与前安全门专门设置的行程开关的触点（安全门关，触点接通）串联，输出到液压开关阀，然后液压开关阀动作，触发阀芯位移检测开关，输出一个开关电信号给电脑。电脑在设定时间内检测到此信号，才会输出锁模信号，从而提升了电气液压保护的保障系数。
但在实际应用中，存在以下隐患：机械液压联动保护装置的传动杆松动、卡住或者液压开关阀卡住导致异常导通，从而保护失效；电气液压联动保护装置的液压开关阀卡住，开关阀位移检查开关异常或外部线路短路导致开关阀异常，从而保护失效。
电气液压联动保护装置通过电气信号对液压开关阀进行控制，在液压方面的可靠性不如通过机械力直接对开关阀进行通断控制，但它提高了电气控制的保障性。
3. 电气保护：未达到锁模电气条件时，注塑机电气控制系统不会输出锁模信号。具体是指当前后安全门关闭，注塑机锁模前一动作有效复位后，启动锁模，注塑机电气控制系统输出锁模及动作信号。如果安全门关的有效信号中断，控制系统无锁模输出。
‘捌’ 如何调注塑机的低压保护
一、低压锁模的设定
1、在设定注塑参数和设定开、锁模行程、模具保护压中应有一个理想的变速过程，确保模具安全运行。
2、首先把低压保护压设定为0，然后把注塑机设定为低压手动，反复闭合模看模具低压所需设定的位置(实际位置)，以较小的低压压力，每次增加1%，至低压锁模到转高压为止，为我们要设定的低压保护压力。
二、低压保护距离的设定
1、一般以产品模具闭合方向垂直投影厚度加上3∽5MM为我们要设定的低压保护距离，如遇的特殊情况可根据模具和产品的结构来设定低压保护距离。
2、把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。
三、低压保护速度
以较小的低压速度配合低压压力，每次增加1%，至低压锁模到转高压为止，为我们要设定的低压保护速度，如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降低模具接触时间，可在适当的范围内调整模具低压保护速度.压力。
四、低压保护的方式
1、(JSW机)模具保护异常时强制进行开模动作，在开模完成位置关闭机械，一定要低压选择开关打[开]低压保护才起作用，其它机型按要求调整使用。
2、特殊模具按特殊要求来设定以适应不同制品或模具的要求，模具保护压是以锁模力能力的15%而设定的，如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降低模具接触时间，可在+-10%的范围内调整模具低压保护压力。
(8)注塑手套怎么保护扩展阅读：
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。
制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。
参考资料来源：网络-注塑机
参考资料来源：网络-注塑机操作与调校全程图解