‘壹’ 石膏反水是什么原因
石膏的特性之一是耐水性、抗冻性差。
建筑石膏硬化体的吸湿性强回，吸收的水分会减弱石膏答晶粒间的结合力，使强度显着降低；若长期浸水，还会因二水石膏晶体逐渐溶解而导致破坏。石膏制品吸水饱和后受冻，会因孔隙中水分结晶膨胀而破坏。所以，石膏制品的耐水性和抗冻性较差，不宜用于潮湿部位。为提高其耐水性，可加入适量的水泥、矿渣等水硬性材料，也可加入有机防水剂等，可改善石膏制品的孔隙状态或使孔壁具有增水性。
‘贰’ 真空皮带脱水机的原理是什么
原理：通过真空抽吸浆液达到脱水的目的。浆液被送入真空皮带脱水机的滤布上，滤布是通过一条重型橡胶皮带传送的，此橡胶皮带上横向开有凹槽且中间开有通孔以使液体能够吸入真空箱。滤液和空气同时被抽送到真空总管，真空滤液收集管中滤液进入气液分离器进行气水分离，气液分离器顶部出口与真空泵相连，气体出真空泵抽走。分离后的滤液由气液分离器底部出含派胡口进入滤液接收水箱。浆液经真空抽吸经过成形区、冲洗区和干燥区形成合格的滤饼，在卸谈拦料区送入卸料槽由转运皮带机送入石膏仓库。
‘叁’ 湿法脱硫中怎样将石膏浆液中的石膏分离出来
石灰石—石膏法湿法脱硫系统一般配置有一套脱水系统，包括旋流器、真空皮带机及附属设备、石膏浆液泵等。
脱硫塔中石膏浆液的密度达到一定值时，由泵送至旋流器进行第一次增稠，旋流器的底流（含固40%-50%）进入真空皮带机进行二次脱水，脱完水之后形成的石膏饼，一般含水率在10%左右。石膏饼落入石膏仓，用皮带机或者直接用铲车运走。
‘肆’ 脱硫系统中需要补充水，这些补充水都来自哪里
北极星大气网讯：摘 要针对目前国内电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫中脱硫石膏脱水的常见问题，进行原因分析，并根据分析结果提出可行的改造措施，对提高脱硫石膏的质量有一定的参考价值。
关键字：湿法脱硫；脱水；脱硫石膏
2.7 水平衡控制困难问题分析
串塔工艺系统是理想化的系统，即主要脱硫反应在一级塔，二级塔中去除少量 SO2及大部岁芦分粉尘，而二级塔产生的石膏则通过浆液流动，汇同一级塔产生的石膏一起，由一级塔统一打入脱水系统。系统中补充的工艺水，除了设备冷却水等进入外，最大的加入水来自于除雾器冲洗水。XX 项目也是采用的上述工艺思路，但实际上，由于水蒸发主要发生在一级塔（一级塔进出口温差大），而补水（除雾器冲洗水）最大量则发生在二级塔（二级塔进出口温差基本为 0，所以蒸发出的水量很小），所以二级塔更容易出现水平衡控制困难问题。工艺设计文件显示，吸收塔（即二级塔）设计液位比预洗塔（一级塔）仅仅高出 1.3m，而两塔之间相距直线距离约 18m，联通管道管径 DN500，根据伯努利方程，
计算得出，联通管道内石膏浆液的流速约为 5.1m/s，而吸收塔由于除雾器冲洗水量大（约 86m3/h），但蒸发量小（吸收塔进出口温差小），所以吸收塔液位无法通过联通管道快速调整好。同时，若吸收塔连续运行，其塔内浆液密度将随着水量的增加而持续降低，将会影响石膏结晶，导致石膏脱水困难。
3 整改方案
针对 XX 电厂脱硫系统存在的问题，可通过以下改造进行降低石膏含水率：
3.1 新增石膏倒浆泵
有效增加两塔间浆液的混合程度及速度，使两塔浆液在短时间内充分混合，将整个脱硫系统的水平衡维持于正常水平，可有效解决石膏结晶困难的问题。本次技改为每个机组预洗塔和吸收塔分别设置 1 台倒浆泵，两个机组共设置 4 台倒浆泵，倒浆泵为变频泵，流量为 300m3/h。其中吸收塔倒浆泵放置于吸收塔旁原扩容排浆泵间，预洗塔倒浆泵放置于预洗塔石膏排除泵间。
3.2 更换石膏旋流器
进入石膏旋流器的石膏浆液含固量偏高、颗粒粒径远低于正常值，现有石膏旋流器已不能满足要求，需要更换。目前现场共有 4 台石膏旋流器，其中，石膏旋流器 A/B 出力为 64.1m3/h，石膏旋流器 C/D 出力 130 m3/h。现更换石膏旋流器，并加大出力，更换后石膏旋流器 A/B 出力为 100m3/h，6 个旋流子，备用 1个旋流子；石膏旋流器 C/D 出力 150 m3/h，8 个旋流子，备用 1个旋流子。
3.3 更换滤布滤饼冲洗水泵
现共有 4 台滤布滤饼冲洗水泵，3 运 1 备，流量为 10.6m3/h。目前滤布滤饼冲洗喷嘴存在堵塞情况，致使滤布再生无法满足要求，进而导致石膏脱水异常，这是由冲洗水泵流量过低造成的，因此需要对滤布滤饼冲洗水泵进行更换，提高冲洗水流量，将原有四台滤布冲洗水泵全部更换为 25m3/h，每两台冲洗水泵对应一台皮带机，按照 1 运 1 备方式运行。现滤布滤饼冲洗水箱有效容积为 3m3，容积不能满足改造后要求，需要进行扩容改造，扩容后容积为 6m3。
‘伍’ 脱硫石膏怎么去水
湿法石灰石-石膏烟气脱硫工艺中，石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶。用石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往石膏旋流器，进行浓缩及颗粒分级，稀的溢流（细颗粒）返回吸收塔；浓缩的底流（较粗颗粒）送往真空皮带机进行石膏脱水。脱水后的石膏含水率一般控制在10%（质量含量）以下，为达标。若石膏水分过高，不仅影响脱硫系统和设备的正常运行，而且对石膏的储存、运输及后加工等都会造成一定的困难。下面就脱硫石膏含水量大原因以及解决办法与各位交流一下。
一、造成脱硫石膏含水量大原因分析如下。
1、吸收塔内浆液的密度偏小，启动石膏排出泵。
2、吸收塔液的pH测量值不达标。
3、氯离子含量超标。
4、脱硫塔入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”。
5、石灰石品质发生变化。
6.入炉煤含硫量突然发生变化，超设计值较多。
7、石膏旋流器发生异常。
8、真空皮带机异常
9、氧化空气量不足。
1.1、吸收塔内浆液的密度直观地反映塔内反应物的浓度（固体含量）高低，密度值升高，浆液的固体含量增加。工艺设计中在石膏排出泵出口管道上安装石膏浆液密度表，运行中根据该密度值的高低来自动控制石膏浆液的排放。石膏浆液密度设定值根据反应产物—石膏形成和结晶情况来确定，一般要求是形成大颗粒易脱水的石膏晶体，运行过程中根据浆液性质的不同，设定值有所不同，一般控制在1180～1200之间，固体含量在10%左右。假如，排出的石膏浆液固体含量偏低，即密度较小石膏浆液未达到饱和或过饱和度较低，形成的石膏晶体颗粒细小，石膏难以脱水。
1.2、吸收塔液的pH测量值是参与反应控制的一个重要参数，用于确定需要输送到烟气脱硫吸收塔的新鲜反应浆液的流量。pH值升高，新的反应浆液供应量将减少，反之，pH值降低，新的反应浆液供应量将增加。若pH计测量不准，则需要添加的石灰石量就不能准确控制，而过量的石灰石使石膏纯度降低，造成石膏脱水困难。
1.3、原烟气进入吸收塔与石灰石浆液接触脱除SO2的同时，烟气中HCI、HF和飞灰以及石灰石中的杂质都会进入吸收塔浆液中，长期运行后吸收塔浆液的氯离子和飞灰中不断溶出的一些金属离子浓度会逐渐升高，不断增加的氯根和重金属离子浓度对吸收塔内SO2去除以及石膏晶体的形成产生不利的影响，并且过量氯离子将大量吸收Ca2+，增加石灰石的消耗。因此，为保证塔内化学反应的正常进行，运行中从浆液中排出一定量废水是非常重要。浆液中Cl-浓度及杂质含量升高改变了浆液的理化性质，影响了塔内化学反应的正常进行和石膏的结晶体的长大，同时杂质夹杂在石膏结晶之间，堵塞了游离水在结晶之间的通道，使石膏脱水变得困难。
1.4、原烟气的飞灰进入吸收塔在一定程度上原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易出现这种现象。由于除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质，在这种状况下再坚持运行可想而知。吸收塔浆液极易“中毒”。一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。吸收塔浆液 “中毒”后，需要近半月时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量石灰石粉，排放大量浆液，提高了运行成本。
1.5、石灰石品质发生变化。
石灰石粉的品质是影响脱硫运行的一个重要因素，其中碳酸钙含量及细度是关键，杂质增多或含量下降都会使浆液品质恶化，细度越细反应效果就越好。这就可能出现当碳酸钙含量及成品的细度发生较大变化时，其反应活性降低，极可能发生供浆过量，此时塔内浆液中含CaCO3量增大，由石灰石颗粒易粘结在一起，导致造成脱水困难现象的发生。另外如果石灰石原料中夹带黏土、泥沙等杂质，这些杂质状态不稳定，也会在一定程度上造成脱水困难的现象发生。一般要求入厂石灰石含量要求在90%以上。
1.6、入炉煤含硫量突然增大，导致吸收塔入口SO2浓度增大较大，而鼓入吸收塔的氧化空气量并未随之增加，特别当SO2浓度超过设计值，氧化风量也是无法改变，由于严重氧化不足，溶液中可溶性亚硫酸盐浓度增大将抑制CaCO3生成，可溶性亚硫酸盐结晶即CaSO3·1/2H2O晶体，该物质是层状或针状晶体，尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小，粘性大，容易吸附在真空皮带机上，增加脱水的难度。
1.7、石膏旋流器出口固体含量一般40-45%，发现内部堵塞及时处理，一般内部结垢以及沉沙嘴磨损超一般及时进行更换，注意监视控制入口压力值，否则旋流器分离效果较差，进入真空皮带机含水量加大，导致脱水困难，石膏相应含水量加大。
1.8、真空皮带机是石膏二次脱水的重要设备，脱水效果与浆液的性质、滤布的清洁程度有较大的关系。汽液分离器的表计直观地反映了皮带机的真空，真空皮带机的真空与石膏含水率呈有规律的变化，皮带机真空升高，反映出滤水通过滤布时的压降增加，反应出石膏含水率增大。其增加的原因，一是脱水设备运行不正常，如滤布冲洗不干净或滤布使用周期过长都会使皮带机脱水效果变差，脱水不畅；二是石膏浆液本身性质的变化，如浆液中小颗粒石膏晶体增多或浆液中的杂质含量增加等引起滤布过滤通道的堵塞，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来。若要达到一定的固液分离效果，必须使真空升高。
2、解决办法
2.1、注意控制吸收塔内浆液密度，如密度计怀疑不准确，可以参照浆液循环泵正常时电流值，也可人工进行手动测量，注意必须保持密度达到规定时，方可启动石膏排出泵。
2.2、保持PH值在5.0—5.5之间，防止过高或过低。过低可能造成脱硫效率的降低、腐蚀性加强，过高浆液中未反应的石灰石量增多，两种情况都不利于运行稳定。
2.3、加强废水排放，控制吸收塔内CL-含量在10000ppm以下不超标。
2.4、需要对加强对电除尘、布袋除尘器全面检查，分别查看各个高压柜的二次电流是否在合适的范围内。在此提一点，如果发现高压柜全部在投，且电压正常，但效果还是较差时，就要对现在常用的顶部电磁振打进行检查，振打好坏，频率如何都是关键。再一个是灰斗阳极振打，要保证定时振打，确保下灰顺畅；布袋除尘器注意差压变化。
2.5 严密监督石灰石质量。对此制定严格的管理制定，确保车车化验，严格考核。日常积极与供货厂家沟通，让厂家清楚脱硫生产过程，明白脱硫的重要性及严肃性，加强前期管理。
‘陆’ 什么是脱水石膏是否就是脱硫石膏
是同一个的，石膏浆液从吸收塔中排出，要经过石膏旋流站和真空皮带脱水机进行脱水，得到含水量小于10%的石膏，石膏就是脱硫的副产品。
‘柒’ 请问旋流器是怎样的
旋流器的基本原理是将具有一定密度差的液-液、液-固、液-气等两相或多相混合物在离心力的作用下进行分离。将混合液以一定的压力切向进入旋流器，在圆柱腔内产生高速旋转流场。混合物中密度大的组分在旋流场的作用下同时沿轴向向下运动，沿径向向外运动凯贺腔，在到达锥体段盯衫沿器壁向下运动，并由底流口排出，这样就形成了外旋涡拍举流场;密度小的组分向中心轴线方向运动，并在轴线中心形成一向上运动的内涡旋，然后由溢流口排出，这样就达到了两相分离的目的。旋流器是一种常见的分离分级设备，常用离心沉降原理。当待分离的两相混合液以一定压力从旋流器周边切向进入旋流器内后，产生强烈的三维椭圆型强旋转剪切湍流运动。由于粗颗粒与细颗粒之间存在粒度差，其受到离心力、向心浮力、流体曳力等大小不同，受离心沉降作用，大部分粗颗粒经旋流器底流口排出，而大部分细颗粒由溢流管排出，从而达到分离分级目的。
一段分级旋流器广泛用于单系列日处理量500吨以上的各种金属矿、非金属矿选厂，与一段球磨机构成闭路磨矿分级循环。旋流器根据不同的处理能力，既可单台布置，也可成组配置。在较高的给矿浓度情况下，具有较高的分级效率和较细的溢流细度，溢流品力促均匀，分机效率比常用的螺旋分级机高出5-10%，有利于磨机利用系数的提高。大椎角旋流器。旋流器的椎角较大，直至180度(又称平地旋流器)，适于处理浓度高、矿物比重大，溢流细度要求-200目60%以下的场合，尤其适于阶段磨选流程的铁矿一段磨矿。
‘捌’ 旋流器工作原理及技术说明
简单说原理就是旋转离心式，一级脱水率为40-50%，主要在看运行中旋流站的入口压力，其大小直接影响到真空皮带机的脱水效果。
水力旋流器主要是靠离心力的作用实现浆液的浓缩和分级。对石膏旋流器来说主要是一级脱水。吸收塔浆液送往石膏旋流器，进行浓缩及颗粒分级，稀的溢流返回吸收塔，浓缩的底流送往真空脱水皮带机进行石膏脱水。石膏旋流器的溢流含固量一般在1％
一3％
(质派局基量含量)左右，固相颗粒细小，主要为未完全反应的吸收剂、石膏小结晶等，前者继续参与脱硫反应，后者作为浆池中结晶长大的晶核，影响着下一阶段石膏大晶体的形成。旋流器的底流含固量一般在45％
一50%(质量含量)左右，固相主要为粗大的石膏结晶，真空脱水皮带机的目的就是要脱除这些大结晶颗粒之间的游离水。
石灰石旋流器同样是为了石灰石浆液的粗细分离。旋流器溢流是合格粒径的石灰石浆液（过筛率》90%）去往石灰石浆液箱，作为吸收剂打往吸收塔参加反应。旋流器底流是粗颗粒继续返回磨机研磨。因为颗粒大的话只有表面能参加反应，尘谨颗粒内部无法参加反应就被当做石膏浆液排除脱水了，造成浪费，同时也降低了石膏品质，导致石腊埋膏脱水困难。
‘玖’ 火电厂设备
废水缓冲泵：是用来将脱硫吸收塔排出来的的废水经过废水旋流器出来的废水使用废水缓冲泵打至废水处理系统。
石膏排出泵：石膏旋流器出来的石膏浆液到了石膏浆液罐，石膏排出斗庆枯泵的作用是将石膏浆液罐里面的浆液打至真空皮带机，使石膏空洞差纤脱水后形成石膏粉末（一般含水率小于10%）
‘拾’ 旋流器工作原理及技术说明
旋流器的工作原理：利用强力的离心力来实现混合物在高速旋转下的分离。例如经典的静态式水力旋流器，利用外部压力把进料混合物以较大的速度推入旋流器内部，由于该混合物是顺着旋流器的切向运动的，这将促使液体沿筒壁作旋转运动，一般把这种运动称为外旋流。
外旋流中的颗粒受到离心力作用，如果它的密度大于四周液体的密度，它所受的离心力就越来越大，一旦离心力大于因运动所产生的液体阻力，颗粒就会克服这一阻力向器壁方向移动，与周围液体分离，到达器壁附近的颗粒受到旋流器上方液体推动，沿器壁向下运动。
到达底流口附近汇集成为稠化度较高的悬浮液，从底流口排出。分离后的液体旋转向下继续运动，进入圆锥段后，因旋液分离器的内径逐渐缩小，液体旋转速度加快。由于液体在产生涡流时沿径向方向的压力分布不均，越接近轴线的地方越小而至轴线时趋近于零。
成为低压区甚至为真空区，导致液体趋向于轴线方向移动。同时，由于旋液分离器底流口大大缩小，液体无法迅速从底流口排出，而旋流腔顶盖中央的溢流口，由于处于低压区而使一部分液体向其移动，因而形成向上的旋转运动，并从溢流口排出。
1、螺旋偏置接口具有引导水流形成螺旋流态，并具有消能及减缓流速的作用，有效降低横直管压力波动。
2、强制切向入水的横直管接口确保了横直管水流按照特定的下落角度切向旋流进入扩容段，并经导流叶片与立管下落水流有机的汇合成完整连续的附壁螺旋水膜流。手销激
3、加强型旋流器不同于其他产品的独特之处在于排水量越大时，水流的离心作用越明显，附壁螺旋水膜流形态越完整，水膜厚度越厚。这样一种近乎完美的流态，使立管中心形成了连续的空气芯，确保了排气通道畅通，斗拍有效的降低系统的压力波动，保护了卫生器具水封的有效性。
4、加强型旋流器的独特的水流形态修正功能，使其在超高层建筑排水立管轴线存在较大偏移的条件下仍可保证其良好的水力学特性。
(10)石膏脱水皮带机出浆液部位叫什么扩展阅读：
旋流器类型：
脱水旋流器：
脱水旋流器主要用于各种矿物浆液的脱水作业。根据不同的物料特性，不同的生产安装环境，采用不同的结构设计，具有压降低，处理量大、脱水效率高的优点。
应用于某尾矿再选制浆脱水作业中，在给矿浓度5 - 12%， -200目含量75%的情况下，旋流器的溢流平均浓度控制在1.5%以下，在达到了有效脱水目的的情况下，避免了有用矿物的流失。
在某硅砂的脱水作业应用中，脱水旋流器的溢流浓度达到了0.5%以下，并且溢流脱出的几乎是不合格的细泥，达到脱水和脱泥的双重效果，旋流器溢流水经沉降后，重新利用，节省成本。
脱泥旋流器：
高效脱泥旋流器主要用于各种金属矿、非金属矿浆的脱泥作业。高效脱泥旋流器在吸收国外优秀成果的基础上，经过几年的实践，确定高效脱泥旋流器的主要构件的比例及协调性，设计生产的高效脱泥旋流器具有脱泥效率高。
有用矿物损失少，节省用户成本，提高生产效率的优点。案例：某硅砂矿丢弃的尾矿种泥质矿物占12.7%，细度-325目占39.3%，泥质矿物几乎全部贮存-325目级别中。
除渣旋流器：
除渣旋流器：应用于电厂湿法脱硫、石灰制浆、原油除渣、自来水除砂、污水处理等作毕袜业中，可有效去除浆液中的粗砂、金属等颗粒杂物，具有渣物去除效率高，有用浆液损失少等优点。
浓缩旋流器：
高效浓缩旋流器常与浓密机、过滤机等配合使用，应用于各种矿物过滤前的浓缩，矿物细磨浮选、金的矿浆氰化等之前的浓缩准备作业，以及尾矿的高浓度输送等作业中，实现矿浆的浓缩。
高效浓缩旋流器很少单独使用，常与其他设备相结合使用，浓缩旋流器可根据客户要求及上下游作业的具体情况进行结构和安装方面的调整，达到使用效果的最优化。
同时旋流器利用独特的内部结构设计，可在较低的溢流浓度的前提下，产生较高的底流浓度，提高生产效率，减少支出，节省成本。
参考资料来源：网络-旋流器