皮带给煤机缩脖现象是什么

⑴ 皮带式给煤机的优缺点主要有哪些

现在市场上有不同类型的给煤机，包括电子重力式、皮带式、圆盘式、振动式、刮板式等等，其用途在细节上不是十分相同，但是大体都是差不多。它们是为了解决用煤设备，例如、锅炉、磨煤机等等的负荷需要，主要通过计算机系统的精密计算，自动确定给煤量，同时均匀、稳定地将煤输送到锅炉或者磨煤机。其中，生产的给煤机主要是密封式给煤机，其最主要的优势是防止在生产运行过程中煤粉或者其他物料外扬，造成环境污染和生产安全问题。而它在企业诸多工程技术人员的研制和改善下，其优势越来越明显，机灵精度目前已经达到了1%以下，成为同类产品中的佼佼者。另外，功能齐全和简单的结构设计理念，使得给煤机更加方便维护和操作，满足不同的生产需求。给煤机动力采用电机摆线针轮减速机，其结构紧凑，运转平稳，调速范围大，可实现无级调速；环形橡胶带传动，环形橡胶带经改向胀紧轮的拉紧装置的调节可调整皮带的松紧度和跑偏度，因采用了环形机构了实现连续给煤不同与K型往复式给煤机的单向给煤，大大的提高了工作效率并且采用了16Mn合金铸造的链节作为工作面提高了设备的使用寿命并用尼龙棒销联接此结构具备了很强的耐冲击性。给煤机动力采用电机摆线针轮减速机，其结构紧凑，运转平稳，调速范围大，可实现无级调速；环形橡胶带传动，环形橡胶带经改向胀紧轮的拉紧装置的调节可调整皮带的松紧度和跑偏度，因采用了环形机构了实现连续给煤不同与K型往复式给煤机的单向给煤，大大的提高了工作效率并且采用了16Mn合金铸造的链节作为工作面提高了设备的使用寿命并用尼龙棒销联接此结构具备了很强的耐冲击性。给料范围大（0～500mm）此设备广泛用于原煤端的给煤，由于生产效率高、工作性能稳定，现市场占有率很高。

⑵ 什么是皮带输送机的头部和尾部怎样区分

1.单向运行的皮带机是根据煤流方向来判断的，顺着煤流方向，煤流从尾部流到头部。
2.双向运行的短皮带如皮带给煤机皮带及往两期工程共用的皮带长度一般在10米左右，头尾在一起强行去分头尾没有实际意义。
3.如果要划分，以先投产的流程的煤流方向的划分为准。
注意：也有的人根据驱动装置安装位置来定头尾，驱动装置有头部\尾部\中部驱动之分，与头尾的划分无关。

⑶ 颈缩到底是怎么回事，现象和机理是怎么分析的

⑷ 什么是颈缩现象

当载荷达到最大值后，试样的某一局部发生显着收缩的现象。

缩颈出现后，使试件继续变形所需之拉力减小，应力-应变曲线相应呈现下降，最后导致试样在缩颈处断裂。

⑸ 什么叫皮带的跑偏现象

皮带的跑偏现象一般是指有皮带的机器中的皮带纵向中心线与传动轮的横向中心线有偏差的现象。
原因及措施：
1、带式输送机中心线安装不在一条直线上。应加以调整，使输送机头、机尾中心在一条直线上。
2、皮带本身弯曲不直或接头不直。皮带扣钉歪或输送带切口同带宽不成直角，使皮带受的拉力不均匀，运转时，当接头运转到那里，那里就发生跑偏，处理这种情况可将输送带切正，重新胶合或重打皮带扣。
3、滚筒中心线同带式输送机中心线不成直角。出现这种情况主要是由于机架安装不正，虽然可以调整滚筒轴承座前后的位置，但移动位置有限，有必要把装斜的机架重新安装。使机头滚筒轴向中心线与机尾滚筒轴向中心线平行。输送带在滚筒上往那边跑偏，就收紧那边的轴承座，使皮带跑偏的一边拉力加大，皮带就往拉力小的一边移动。
4、安装时托辊组轴线同输送带中心线不垂直而引起输送带跑偏，当皮带往那边跑偏就将那边的托辊向输送带前进和方向移动一点，一般要调整几个托辊才行。
5、滚筒表面粘上物料，使滚筒表面成了圆锥面，会使输送带向一侧偏离。特别是输送粘度大并且落料处密封不好时，容易使物料落入回程皮带而粘结于滚筒上，致使皮带跑偏，所以必须经常检查清扫器和进行人工清扫回程皮带上的物料。
6、滚筒不平引起皮带跑偏。如果是安装偏差，应停机调平，如果是滚筒表面直径加工不一致，则要重新加工滚筒外圆或更换滚筒。

⑹ 循环流化床锅炉如何整治漏粉、漏灰

序号

出现的主要问题

处理办法

备注

1.

床上油枪耗油量大

调试期间冷态启动最高用油110吨，最低用油63吨。每次启动用油基本在70～80t左右。
节油措施：
1）优化启动，降低投煤温度。
2）控制启动床料粒径，减少启动点火最低流化风量。
3）提高运行操作技术，减少煤油燃烧份额，快速转化燃烧状态。
5）加强汽轮机和锅炉协调操作，挖掘汽轮机旁路潜力，缩短启动时间，减少燃油时间。
4）节油目标冷态启动一次控制在50吨内

与床下油枪点火存在一定差距，进一步技改为床下油枪

2.

炉底热一次风至水冷风室连接非金属膨胀节撕裂漏风

安装过程控制不好，损坏、质量不合格的产品进入工程。

3.

分离器、回料器震动、晃动，返料脉动，返料不畅。

1）上锅厂进行结构加固，增加止晃点，加固。
2）运行加强燃烧调整，主要是降低一次风量，降低床压，减少外循环量，适当放大入炉煤的颗粒度。通过调整震动晃动减少，但调整仅能满足基本运行，负荷变动依然出现震动和晃动。无规律，一旦出现失稳震动，需很长时间才能达到自平衡状态。
3)需进一步完善结构，解决晃动、震动、回料不畅的根本原因。

需进一步完善结构，技改。

4.

流化床锅炉与北重机组配合不佳

通过调试启动多次分析，很难按照锅炉负荷曲线进行，一般锅炉4小时投煤，6小时撤油，而汽轮机经常出现暖机达到1小时以上，冲转、并网等需要8个小时，这样锅炉不能撤除油枪，延长了燃油时间，若提高床温，会出现过热温度、再热温度很难控制，很难满足汽轮机温度要求，造成调节困难，胀差异常等现象，旁路虽然设计较大，但减温水余量不够，一般很难达到锅炉停油的需要，增加了启动耗油量。

5.

分离器阻力大（远大于设计值）

负荷

设计阻力

实际运行阻力

200MW

-0.8KPa

-2.3KPa

250 MW

-1.2KPa

-3.2KPa

300MW

-1.7KPa

-5.0KPa

330MW

-2.0KPa

--6.0KPa

实际负荷对应分离器阻力为：
主要原因：分离器结构、外循环灰量、飞灰密度大、旋风筒深度及直径。
需进一步改造，减少分离器阻力，降低引风机电流，节省厂用电。分离器阻力大造成尾部烟道负压大，漏风增加、危险点增加。

6.

分离器锥段漏灰

安装问题，焊接焊缝开裂

7.

回料器烧红（立管、返料段）

浇注料出现裂缝、或浇注料脱落等造成高温循环物料烘烤回料器外壳，建议每次检修必须检查修复浇注料裂缝，运行上加强巡检，对回料器进行测温，发现烧红及时通知检修处理。一般解决方法：轻微的高温可以外加压缩空气进行吹扫冷却，严重的应在烧红的外壳处焊接密封盒，内浇筑浇注料，达到延长运行周期。

8.

返料腿非金属膨胀节撕裂、烧坏

停炉三次、修补过多次，回料腿的非金属膨胀节损坏的主要是内套筒的耐火耐磨料脱落，造成内套筒过热变形，高温物料漏进膨胀节内，堆积在膨胀节中，膨胀节失去应有的伸缩能力，造成膨胀节损坏。主要原因：1）非金属膨胀节与锅炉厂配合余量不够；2）非金属膨胀节安装施工未严格按照施工图进行，非金属膨胀节质量差，施工工艺达不到要求；3）非金属膨胀节浇注料施工未达到要求；4）运行中返料量过大，返料不畅或返料堵塞，造成返料压力过大，非金属膨胀节作为返料腿的薄弱环节，泄压，高温灰冲击，烧坏膨胀节；5）炉后给煤加上回料不畅或堵塞返料，造成物料二次燃烧，严重超过了非金属膨胀节的设计温度，烧坏。
建议：在返料腿非金属膨胀节处增加周圈密封冷却风，防止高温物料进入非金属膨胀节，烧坏。

增加双层导流护板，进行迷宫式密封改造

9.

返料腿存在返料 “轰隆隆” 响声
返料腿抖动

一直存在，原因不明，调整无法解决。

10.

后墙二级给煤故障多

1） 给煤机密封风严重不足，很难满足运行需要，现已技改，增加了一路直径168的密封风管，现基本能满足运行需要。
2） 返料压力高造成返料腿给煤点反串热烟气，现技改在返料退落煤点增加周圈返料风，高负荷情况下可以通入高压返料风，防止热烟气反串（基本没用过）。
3） 刮板给煤机漏粉、出口电动、气动门漏粉严重。
4） 二级给煤皮带给煤机坡度大，距离长，容易出现皮带打滑现象。
5） 二级给煤皮带给煤机坡度大，距离长，清扫链容易断链。

11.

炉后刮板给煤机给煤分配不均

建议技改为刮板第一个落煤口刮板给煤机箱底部增加手动插板门，利用手动插板的开度分配煤量，解决给煤量的分配问题。

12.

床压失稳、波动

调试运行以来锅炉床压一直不稳定，经常出现床压失稳，两侧偏床，调整办法增加一次风量，基本解决床压波动失稳的问题，但加大一次风会降低床温、增加一次风机电流、增加外循环量、增加磨损、飞灰含碳量增加等问题。
主要原因：布风板阻力偏小、布风不均等问题。
建议：更换风帽（钟罩式为好）、或风帽出口管径增加节流圈，提高风帽喷速。

13.

空预器漏风大

按照空预器运行进出口氧量计算，现漏风在12%以上，与设计偏离较大，厂家保证值为1年内保证漏风率小于6%，两年内漏风率小于8%，需要厂家继续调试，达到保证值以内。减小引风机电流，节省厂用电。也可以技改空预器密封装置，减少漏风率。

14.

空预器液力耦合器熔断塞熔断，排烟温度升高188℃锅炉BT

原因1）液力耦合器油位过低出现温度高；2）空预器密封扇形板摩擦，造成液力耦合器过热。
加强巡检，定期加油，防止空预器油温过高。

15.

空预器辅助电机不具备带负荷能力，造成主电机出现问题，空预器跳闸，机组停运，增加机组非停

建议技改，更换辅助电机，具备主电机带负荷能力，主电机故障辅电机联启，锅炉负荷不变，既能减少非停，又能满足实际运行。

16.

引风机动叶调节机构死区太大，灵敏度差

现引风机至少有5%的动叶调节死区，灵敏度很难满足运行要求，在变负荷情况下经常出现炉膛负压波动在±1000Pa,为了限制炉膛负压，逻辑上增加了炉膛负压闭锁引风机动叶开度，防止出现负压波动大，造成事故。必须对风机动叶调节机构进行技改，满足生产运行，防止事故的发生。

17.

引风机出口挡板连杆断裂，挡板销子断裂脱落

出现过2次，加强巡检，重点检查，加强点检维护，及时处理消缺.

18.

引风机动叶调节执行机构与动叶液压缸连接处漏油

出现过1次，漏油严重，停运该风机进行处理。

19.

引风机联轴器连接螺母断裂

出现过1次，停运该风机检查处理，加强巡检、点检，及时发现问题消除。

20.

引风机动叶3个叶片安装角度发生错位，引风机运行有异音

安装问题，每次停炉加强点检检查维护

21.

引风机液压润滑油站油温高

试运期间多次出现引风机液压润滑油站油温高，最高达到60℃，增加风扇进行吹风加强冷却，更换冷油器，现在基本能满足运行，但夏季可能会更高，影响机组运行，需要技改。

22.

滚筒冷渣器冷却水进回水空心轴抱死

调试期间出现过多次滚筒冷渣器冷却水进回水空心轴抱死事故，造成滚筒冷渣器冷却水管拉坏，凝结水母管压力低、凝结水漏流量大、滚筒冷渣器流量低跳闸、无法单一隔离，只能停运所有滚筒冷渣器，开启滚筒冷渣器旁路，检修，造成停机处理。
现技改为，每一滚筒冷渣器进回水增加手动截门，一旦出现某一冷渣器冷却水管道泄漏，可以及时关闭该冷渣器的进回水手动截门隔离。每一滚筒冷渣器空心轴段增加轴向位移保护测点，一旦出现空心轴抱死，发生位移，立即动作，跳开冷渣器，防止拉坏冷却水管。

23.

滚筒冷渣器冷却水进回水软连接管道经常出现泄漏，设计承压能力偏小

滚筒冷渣器经常出现软连接管道处漏水，严重影响冷渣器的运行，特别是凝结水泵由变频更换为工频运行时，凝结水母管压力达到3.5MPa以上，经常出现软连接管道泄漏。
滚筒冷渣器设计承压能力为5MPa，冷却水安全阀设计起座压力为4.2 MPa，当冷却水压力超过4 MPa时联锁停运冷渣器，而冷渣器软连接管道没有按照凝结水管道压力设计，造成凝结水压力一高，软连接处很容易出现漏水。建议进行技改必须达到冷渣器设计耐压能力，防止出现漏水事故。

24.

滚筒冷渣器内漏（焊缝处）

滚筒冷渣器内漏几乎每天都会发生，严重影响锅炉排渣运行，冷却水母管焊接工艺质量差，很难改变现状，均属于厂家质量问题，要求更换质量合格的产品，或更换厂家，否则将严重制约着锅炉运行。现在通过补焊暂时可以运行，但没有解决根本问题，几乎每天都存在类似问题发生，严重影响正常生产运行。

25.

滚筒冷渣器旋转接头薄弱处崩开泄露

正常运行期间出现过3次滚筒冷渣器空心轴旋转接头突然崩开泄露，造成冷却水压力低、凝结水流量增加。运行上加强巡检，发现问题及时联系消缺，维护人员加强点检，发现漏水量大应及时检修，防止事故扩大。

26.

滚筒冷渣器进渣管膨胀节严重变形，喷红灰及着火

滚筒冷渣器进渣管膨胀节喷灰几乎每天都要发生，很多电厂已经淘汰了此种膨胀节，而滚筒冷渣器厂家却一直未改，建议调研，更换滚筒冷渣器进渣管膨胀节，防止事故发生。

27.

滚筒冷渣器排渣自流

滚筒冷渣器在排渣过程中出现过4次排渣自流现象，导致滚筒冷渣器出口排渣温度急剧升高，跳闸。主要原因1）滚筒冷渣器内筒设计阻力小，技改：在滚筒冷渣器内筒间隔增加阻力格栅板，提高通流阻力，防止排渣自流。2）排渣粒径太细，自流性好，控制排渣量突然加大造成喷灰自流。主要解决办法：运行中均匀排渣，排渣过程中慢慢提升排渣转速，防止突然提速过快，造成自流，一旦出现移动床堵渣，在捅渣过程中把滚筒冷渣器转速降至最低，当下渣时，慢慢提速排渣，防止突然下渣，喷流。

28.

滚筒冷渣器空心轴端轴承过热损坏

调试期间出现过5次滚筒冷渣器空心轴端轴承损坏，导致停运该滚筒冷渣器更换轴承。

29.

滚筒冷渣器底座支撑滚轮轴承损坏

出现过1次，停运该滚筒冷渣器进行处理，建议易损部件多增加备品备件。

30.

移动床冷渣器炉内排渣口堵渣

造成排渣困难，床压升高，降负荷，最终停炉处理；现锅炉厂设计对每个移动床增加4个捅渣孔，定期捅渣，基本解决堵渣问题，但经常出现堵渣现象，捅渣24小时不间断。建议1）改造移动床排渣口，由原来的8个80×300排渣口合并为4个160×300；2）增加捅渣孔；3）增加移动床排渣旁路，当移动床冷渣器出现问题时，及时开启旁路排渣，不影响锅炉运行。

31.

滚筒冷渣器进渣管堵渣

建议增设捅渣孔

32.

一、二级减温水投自动很难跟踪

调节门设备特性差（温度测点离减温器太近）。

33.

过热器减温水远大于设计值

原因：1）设计受热面布置问题2）减温水源为高加后，水温高3）锅炉上部稀相区燃烧份额过大，造成受热面换热增强，减温水变大。330MW一二级减温水量达到80t/h，远大于设计大约为10t/h。

34.

协调CCBF负荷曲线经常出现超压、超负荷

投入协调负荷曲线经常出现超调，AGC跟踪变负荷频繁，造成煤量叠加、床温升速率超标，风量波动很大，负压波动大，减温水投自动无法跟宗，必须手动调节。

35.

前墙给煤机量程扩大至45t/h（来满足前墙满负荷的需要）

因炉后给煤机故障点多，调试期间大多不投用炉后给煤，并试验用炉前6台给煤机带满负荷，若燃烧3500以上煤种，炉前给煤基本能满足运行需要，若考虑燃烧劣质煤种，必须投用炉后给煤，建议可以技改为炉前8台给煤机，既能满足燃烧劣质煤的要求，也能减少二级给煤故障点。

36.

风帽磨损问题

试运期间因风帽磨损严重漏渣，造成停机一次，主要磨损部位为炉后回料口对冲风帽，切削造成风帽磨损严重，风室漏渣约300吨，严重堵塞炉底热一次风管，更换了14个风帽。现已技改在炉内每个回料口处增加防磨凸台，减少对风帽的对冲。两台炉均已技改。

37.

锅炉吹管投煤问题，投煤不够大胆，燃油量大

上锅厂建议吹管期间不投煤，纯用床上油枪，理由是吹管投煤会加剧浇注料的磨损，浇注料只经过低温烘炉，强度远不够耐磨，若是吹管期间加床料，投煤，将会存在大量的物料对浇注料冲击磨损，吹管期间又是中高温烘炉阶段，应严格按照中高温烘炉曲线为主，当浇注料经过中高温烘炉后，已经具备陶瓷耐磨特性，可以放心投入使用。经调研多数300MW循环流化床锅炉在吹管期间均投煤，基本未对浇注料产生磨损影响，浇注料厂家也同意投煤。最终确定投煤吹管方案，但电科院调试受上海锅炉厂建议影响，未在吹管期间大胆投煤，造成燃油加大。
1号炉吹管准备不从分，造成因缺水中间停运一次，并且吹管打靶超过90次。二号炉吹管期间，投煤加多，节省了大量燃油，吹完管后进炉膛进行检查，浇注料几乎不存在磨损现象。

38.

轻微结渣、结焦现行

停炉在清床料过程中发现有结渣、低温结焦焦块，特别是在移动床冷渣器排渣口，原因分析1）低温结焦主要是流化不良造成的，在停炉前出现过床压波动很大现象，一侧被压死现象。2）入炉煤的颗粒度控制严重超标，入炉煤粒径筛分表明超过20mm的超过5%以上，甚至对于30mm的达到2%，严重偏离规定小于13mm。3）冷渣器经常检修排渣不连续造成排渣口堆积不流化，容易在排渣口培养焦块，造成排渣不畅，全国流化床锅炉几乎都设计有排渣口岛礁孔，以便排渣困难时疏通。4）由于设备和煤市场原因，煤中存在石块，造成设备很难达到破碎要求，尽管有两级破碎、和筛分，还是很难达到流化床入炉没的标准，粒径过大，排渣置换很难，床层上沉积较大粒径床料，流化分层，流化出现死角，造成结焦。
必须加强入炉煤的管理，必须满足入炉煤粒径的要求；要求严格进行点检，及时找出设备原因，进行治理，加强煤源管理，严禁参入石块较多的煤进入煤场，建立煤场筛分设备，及时清除煤场石块。运行上加强流化风量管理，经常进行大风量流化排渣工作，进行大颗粒排渣置换。

39.

炉膛出口至分离器入口烟道积灰严重

上锅厂设计的分离器进口烟道几乎是水平的，很容易积灰，原设计水平烟道底部安装吹灰7字型吹灰管道，气源为二次风，但效果很差，每次停炉检查，均存在严重积灰，经讨论更改为压缩空气作为吹扫气源，但一直未技改。

40.

播煤风管道金属膨胀节拉裂漏风

安装、膨胀余量、磨损问题，一次风室漏渣及一次风携带空预器的细灰，造成磨损。

41.

二次风管金属膨胀节漏灰

安装、膨胀余量、晃动问题

42.

返料腿与炉膛连接密封盒处漏灰

安装、抖动、结构问题

43.

下二次风管道与炉膛连接密封盒处漏灰

安装、晃动、磨损问题

44.

炉内下二次风管口有磨损现象

浇注料、磨损、运行调节问题

45.

锅管泄漏

省煤器3次，包覆墙过热器与个墙过热器1次，安装、材质问题

46.

链斗输渣机、斗提机输渣设备问题

设备运行中经常出现卡涩、跳闸、断链、积灰等问题，检修时间较长，一旦出现一套检修，很难满足运行正常要求。建议增加事故排渣，以防输渣问题影响生产。

47.

尾部烟道出现高频振动

原因与尾部烟道风速、涡流、积灰、结构等有关，加强调整，摸索规律尽可能调整运行方式，减少震动，结构上在共振区增加减震导流板。一般震动与尾部烟道的烟速以及燃煤的灰份关系密切，建议锅炉厂认真核算风速及结构布置造成的影响，尽快增加防振隔板，减

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⑺ 什么是皮带输送机的头部和尾部怎样区分

皮带输送机的头部是主动传动装置所在的位置，皮带输送机的尾部是被动传动装置所在的位置。头部和尾部的区别如下：

1、组成区分

头部主要有电动机、变速箱、中间传动装置、主动度滚筒组成；尾部主要由从动滚筒和张紧装置组成。

2、煤流方向区分

顺着煤流方向，煤流从尾部流到头部。

(7)皮带给煤机缩脖现象是什么扩展阅读：

皮带输送机操作注意事项：

皮带输送机的操作注意事项：操作人员条件，操作人员必须经专业培训考试合格，取得操作资格证，持证上岗。熟悉所使用皮带输送机的结构、性能、工作原理及通讯、控制一体化系统的原理和检查试验方法，会维护保养皮带输送机，能正确处理一般性故障。

操作过程中注意：操作皮带输送机前应检查各部件的完好情况和紧固情况，确认无问题后，再正式运行；严禁人员乘坐皮带输送机，不准用皮带输送机运送设备和笨重物料。

皮带输送机检修注意：皮带输送机运转时禁止对机头、机尾滚筒进行清理工作；在检修机头卸载滚筒部分时，必须将先切断所有电源；处理皮带输送机带跑偏时严禁用手、脚及身体其他部位直接接触带。

在皮带输送机上检修、处理故障或做其他工作时，必须关闭皮带输送机的控制开关，挂上警示牌，并按下急停按钮；经常检查皮带输送机维护记录，并保持完好。