‘壹’ 橡胶软接头起泡了怎么办
橡胶接头起泡的主要原因是：橡胶接头在制作过程中，内胶层帘子布和橡胶结合不够紧密，导致内胶层留有缝隙，安装上之后一打压，水流经过缝隙进入内层，导致橡胶接头起泡漏水。
造成橡胶接头起泡的原因很多，有的是原材料的问题，有的是工人在加工球体的时候操作不当，相比有的是时间压过的问题，橡胶接头的材质是橡胶，起泡也属于常见的现象，发现问题，以后避免就可以了。
橡胶软接头起包原因：可能很多客户会遇到橡胶软接头在使用的时候会起包，这倒底是什么问题造成的呢，我们厂家分析了下，橡胶软接头起包的原因很多，有的是原材料的问题，有的是工人在做球体的时候操作不当，相比有的是时间压过问题，这是熟包。有的是时间不够起错问题，这是生包。橡胶软接头的材质是橡胶，发泡橡胶出现质量问题是很常见的现象，产品出现质量问题是任何产品都在所难免的一件事情，最重要的是当出现问题的时候，我们应该及时找出解决方案，及时解决问题才是关键。橡胶软接头起泡还能用吗。
1、发泡剂质量问题，检查发泡剂是否在有限期内，是否合格;
2、胶料可塑度过低，检查胶料可塑度是否符合标准，可塑以利于度过低补充混炼，增大可塑度发孔;
3、混炼温度过高，发泡剂早期分解，检查密炼机卸料温度是否过高，棍温是否太高，胶料是否焦烧，一些因混炼温度过高的胶料可以少量和处理货添加发泡剂重工;
4、胶料停放时间过长或停放温度过高，部分发泡剂会发火分解，停放时间过长胶料应反链进行补充加工;
5、胶料硫化速度过快，配方调整，检查硫化剂的临界温度与发泡剂的分解温度是否接近，并相互协调，使硫化速度与发泡速度相配合。
摘自：橡胶技术李秀权工作室。
‘贰’ 硫化皮带接头橡胶局部不熟什么原因
一般情况下接头效果不好的原因无非是胶料选择不当、硫化机加热不匀或者操作细节不到位等几种因素造成。
热硫化接头胶料的话，需采用热硫化胶浆、RIT未硫化芯胶以及RIT未硫化面胶在硫化机的配合下进行接头处理。而且根据皮带材质规格的不同，所选用的芯胶面胶厚度，需要铺设的层数也不一样。在进行材料采购之前，需要计算清楚。
操作的时候，需要将钢丝带需要接头的部位进行剥离处理之后，使用角磨机搭配钨钢碟对接头部位进行打磨，之后将清洗剂涂刷在接头部位洗去接头部位杂质；
当温度降至80℃以下之后方可拆掉压力板、硫化板。硫化结束。确认无异常之后，清理现场，结束工作。
‘叁’ 我在生产胶水时起泡是什么问题有什么解决方法吗
胶水起泡就属调胶不均匀，一旦胶水没有调配均匀，胶水就会产生少量泡沫，影响胶水的粘性，导致胶水没有什么效果，也有可能胶水过了保质期，变的浓稠，原本的消泡性已经没了，直接导致胶水起泡，建议不要使用过了保质期的胶水。其实胶水起泡和胶水本身质量是有很大关联的，如果是使用了劣质的胶水也会遇到起泡的问题。胶水起泡如不及时处理，那么胶水的粘性就会大大减少，影响生产，大量的泡沫会拖慢工程进度。解决方法可以使用胶水消泡剂，之前我使过南辉厂家的消泡剂，挺不错的，您也可以试试！
‘肆’ 输送带硫化接头边缘起鼓面积不大于胶接面积多少
输送带硫化接头边缘起鼓面积不大于胶接面积多少？这个问题可以肯定的说，起鼓面积是一点都不能有的，这样才能保证接头的粘接效果，防止皮带开机之后二次脱落现象的发生。
如果说现场停机时间有保证的话，在进行输送带接头的时候，还是尽量选择热硫化接头操作为宜。相对来说，热硫化接头方式下的接头粘接持续力更强一些。
现场操作的时候，需要提前准备硫化机，搭配热硫化接头材料进行使用。其中热硫化接头胶浆用于芯胶、面胶及皮带之间的粘接处理，RIT芯胶用在输送带中层起一个中垫的作用，RIT面胶则用在输送带表面保证防滑耐磨性。
施工人员使用分层工具将普通输送带进行分层处理之后，使用角磨机配合钨钢碟对各个阶梯面进行逐层打磨处理；
之后使用清洗剂洗除皮带表面杂质油污，将sk823热硫化胶浆均匀的涂刷在打磨部位以及RIT芯胶、RIT面胶上边。并将芯胶、面胶平铺在阶梯部位；
借助硫化机对接头部位进行升温加压（温度达到145℃时，须有40-45分钟的恒温），时间到达之后，停止加温；
待硫化机降温之后拆除硫化机，使用橡胶刀对尼龙输送带接头部位进行修整，修整之后硫化完毕。
‘伍’ 橡胶件产品为什么会起泡
橡胶件产品起泡原因：
1硫化不充分，温度过低或时间过短，使得硫化时产生的挥发物没有排除干净；
2硫化压力不足，滞留的气体和硫化挥发物不能及时排出。
3 胶料中有空气或水分；
4硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨碍了胶料中水蒸气，空气的自由析出。
5胶料硫化速度过快。
‘陆’ 硫化出来的橡胶制品有气泡怎么办
橡胶制品硫化时有气泡原因很多,其中：
一、温度过低会产生气泡
二、温度过高会产生气泡
三、没有排气会产生气泡
四、两条料接点有气会产生气泡
五、料盖了产品会产生气泡
气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。
一 原材料因素
1原因分析
（1）天然橡胶水分与挥发份超标准
（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
（3）钢丝帘线受潮，涂钢丝胶浆未干。
（4）纤维帘线回潮率高，原线高于2%，压延前高于1%
2解决措施
（1）天然橡胶切胶后采取烘胶措施，要按标准控制水分与挥发份，严禁超标，降低原胶中的水分含量。
（2）化工原料与助剂仓储时增加防潮措施，在梅雨季节与雨季、大雾天气里，特别要助于运输、仓储、加工等环节，避免原材料受潮，淋湿。配好的原料用塑料盛装投料。
（3）钢丝帘线在使用前1小时打开包装，保持室内湿度不超标，避免钢丝帘线受潮，钢丝涂胶浆后吹风干躁。
（4）纤维帘线压延前加热烘干，帘线在进压延机前回潮率低于1%
二、半成品部件因素
1.原因分析
（1）混炼胶中助剂混炼时分散不均匀。
（2）混炼温度偏低，水分挥发不净，温度高时排胶在开炼机上加硫磺时硫磺易融化，或发生焦烧。
（3）胶料停放的时间不足或没有停放就生产使用。
（4）胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑
（5）胶料在开炼机上热炼时，表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象。
2解决措施
（1）优化生产配方，选用易分散型助剂替代现使用的助剂，增加分散剂，均匀剂等加工助剂的应用，提高各种助剂的分散性能。
（2）混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产，一段混炼时提高温度，让原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧。
（3）塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放时间。让各种助剂充分扩散，提高胶料的均匀性，同时有利于在机械作用下应力与应变的恢复。
（4）胶料热炼要均匀，通过割刀、落盘、捣胶等操作使胶料混炼均匀。采用热炼供胶与出型分开的作业方式，提高出型胶料表面的光滑程度。
（5）采用挤出工艺挤出胶料，出型胶料表面不再有窝藏空气现象。
三、生产操作
1原因分析
（1）开炼机辊简温度、热炼供胶温度、挤出排胶温度控制不严格，半成品部件表面有气泡。
（2）压廷胶帘布胶与线中空气多，成型硫化时难以排净。
（3）出型半成品部件厚度、宽度公差偏大，重量公差大，在模具中影响胶料的流动。
（4）预成型时胶料多层叠起易产生窝藏空气现象，造成胶中起泡。
（5）钢丝帘线浸胶时只挂在表层，钢丝中的空气含量高，钢丝之间空隙大，帖上胶片时易产生窝藏空气现象。
（6）硫化时压力偏低胶料致密性差，易产生气泡
（7）硫化时温度、时间达不到工艺要求，也会造成欠硫气泡
2解决措施
（1）控制开炼机辊简温度、容量、防止胶料过热产生气泡裹在胶中难以除去。
（2）压延后的胶帘布顺着经线排上多组棉线，增加胶帘布层之间排气效果。压延胶帘布在卷取前增加刺气泡装置，增加胶帘布之间排气效果。
（3）修正挤出口型板的设计，使胶料的形状有利于冲模，严格控制胶料半成品的施工尺寸及公差，防止产品窝藏空气现象。
（4）预成型时有多层胶料需要叠起时，胶料上压出排气阀，减少胶层之间易产生窝藏空气现象，或用气泡针刺破胶料表层气泡。
（5）钢丝帘线由浸胶浆、帖胶片改进为挤出覆胶，降低胶中钢丝内的空气含量，减少贴胶片时易产生窝藏空气现象。
（6）合理设定模腔压力，保证硫化应达到的压力，使胶料流动，充满模腔。
（7）严格按规定的硫化温度、时间控制生产作业，改手控操作为微机群控生产作业。
四、设备与模具
1..原因分析
（1）平板硫化机温控系统偏差大，温控高时致使模具温度偏高，减少了胶料的冲模流动时间。
（2）模具表面损伤，凹凸不平影响胶料的流动性。
（3）模具表面易结污垢，影响胶料的流动性，易造成带体明疤。
（4）模具排气线与排气线孔分布不合理，排气线条偏细、排气孔直径偏小、影响排气效果。
（5）模具论侧铁齿沟槽、导角处设计不合理，使胶料进入时产生层次，夹杂气体后不能排净。合模排气时胶料在此易产生涡流、湍流、重叠。
2.解决措施
（1）改进平板硫化剂测温点与温控传感系统，使模具型腔内的温度与仪表显示温度相吻合。
（2）对模具表面损伤部位及时进行维修，生产商采取保护与防止模具表面损伤的措施，避免模具表面损伤。
（3）模具表面定量定时进行清洗、抛光保证模具表面应有的光洁度。
（4）改进模具排气线与排气孔的布局，纵横贯通，分布趋于合理，适当加粗排气线条，加大排气孔直径，增强排气效果。
（5）优化模具论侧沟槽、导角处的设计，减轻胶料在此处产品涡流、重叠现象。
在通过对橡胶履带硫化产生气泡原因的分析，制定解决问题的整改方案，加强原材料的使用与管理，规范胶料混炼加工，改进工艺操作，优化模具设计等措施的实施，橡胶履带带体表面、胶层间、花纹上、钢丝帘线中间产生气泡、明疤质量缺陷显着下降，提高了产品的外观质量。
‘柒’ 钢丝绳皮带硫化怎么会经常出现气泡
皮带硫化经常出现气泡的原因：
硫化压力不够
挥发性或者水分太多
胶浆混有杂质
粘合面存在空气
硫化温度过高
解决办法
提高硫化压力和时间（温度一般在145℃，且要保持40-45分钟方可）
加强施工环境的干燥度
选择更为优质的胶浆，比如常用的进口胶浆sk823搭配RIT未硫化芯胶、面胶
加强粘合工艺质量
如果说气泡较大，处理后重新进行硫化
‘捌’ 皮带硫化接头注意事项
皮带硫化接头一般是指热硫化接头。该接头方法需要用到三种胶分别是茵美特未硫化芯胶，未硫化面胶和SK823。
以分层皮带硫化接头介绍下：
将硫化机部分梁柱、水板和硫化机下板依次放好搭好工作平台
找好直角，将皮带一头先割成齐边，用G形卡将皮带固定好。
固定好之后开始剥接皮带，剥离打磨之后，清扫刷将皮带粘接处全部清扫干净，在下硫化板和皮带粘接处中间放上硫化纸，用G形卡将皮带固定好。
下面是重点来了
将皮带被粘接的两面全部刷上SK823，根据皮带正反面表面橡胶厚度取芯胶（其中破口处芯胶厚度应略大于布层橡胶1mm—2mm），在芯胶上刷好SK823，放到粘接处，将两个接头压好，用橡胶锤砸粘接处，使粘接面更好的结合，放上硫化纸和边胶外的挡铁（挡铁厚度应略低于皮带厚度1mm）。
将硫化上板放到粘接处上面，取掉G形卡，注意不能让两个接头移动，放上木板，将部分梁柱放到硫化机上，根据硫化板大小调整上下梁，以做到不影响打压水管和加热导线的使用，用螺丝固定好梁柱，用试压泵打水14个压力。
将打压水管和加热导线插进硫化板中，开始加热，将硫化机控制器温度控制在145—150℃之间，待上下两个硫化板温度都稳定好，开始硫化计时35~45分钟。
待硫化板温度降至70℃以下方可解除硫化机水压，然后拆除硫化机。
‘玖’ 再生胶起泡的原因是什么
1、再生胶产品储存不当，受潮
再生胶在使用之前存储不当，尤其是在雨季，如果存储环境漏雨，再生胶受潮，那么使用其生产橡胶制品的时候就会出现起泡的现象。因此再生胶在存储过程中一定要保持干燥，以免影响再生胶性能，导致再生胶垫带产品起泡。
2、橡胶辅料受潮
如果说再生胶产品质量是保证zsj橡胶制品质量的基础，那么橡胶辅料对于再生胶制品质量也起着关键性作用。如果橡胶辅料受潮，也会导致再生胶在加工成制品的过程中水分过多，继而导致生产出来的再生胶垫带起泡。
3、配方问题
如果再生胶和橡胶辅料存储适宜，质量没问题，生产出来的再生胶垫带依旧起泡，就该考虑hy再生胶垫带配方的问题了，或是硫化时间、硫化温度不合适，或是硫化剂选择不当等等，可以咨询专业的橡胶工程师，调整配方。