① 切斷刀操作都有哪些技術要求
在現代金屬加工中，在具有復雜棒料進給機構的自動化設備或最先進的CNC機床上可以進行切斷加工。但如果切斷刀片的硬質合金牌號選擇不當，可能會導致停工、刀具損壞、刮削工件，甚至破壞機床。
為獲得理想的切斷效果，需要詳細了解切斷機理。其中的許多變數必須加以考慮：(1)工件材料和形狀；(2)機床；(3)與零件中心軸線相關的切削刃；(4)刀片和斷屑器的類型；(5)硬質合金牌號和塗層；(6)影響刀具壽命的其他切削條件。本文主要討論前三個變數。
1、工件材料和形狀
為簡化問題，這里討論三種最普通的工件形狀——實心、空心和要求斷續切削的不規則形狀(如方型和六角型材料和壁厚不一致的空心材料)。
材料一般分為7種類型，為簡化問題，這里分為三類。
第一類為要求使用鋒利的正前角切削刃進行切削的材料。它包括高溫合金、鈦合金、鋁材、塑料和其他非鐵金屬以及奧氏體不銹鋼。鋒利的切削刃能防止這些材料的工作硬化。例如，鋒利的切削刃允許使用高的切削速度和進給量，並能整齊地切斷硅鋁合金而不會留下卷邊。同樣它也適合於大多數非金屬材料(如塑料、尼龍和其他軟的免於加工的材料)。
第二類為要求使用零前角或負前角切削刃進行切削的材料。它包括標準的碳鋼、合金鋼和鑄鐵。零前角或負前角可以增加切削刃的強度，並允許採用更大的進給速度以及防止斷續切削時切削刃的破壞。對於大多數產生連續長切屑的材料，應採用這種零前角或負前角的刀具，它也是工業生產中最經常使用的類型。
第三類包括那些要求使用帶斷屑器的刀具進行加工的材料，斷屑器的類型將在後面討論。這些材料在正常的切削速度和進給率條件下，將產生絲狀的長切屑，如軸承工業中使用的52100#鋼和其他高等級鋼。
機床在加工時通常要求使用斷屑器。當用低的額定進給速度加工軟的低碳鋼和合金鋼時，通常會產生不希望出現的長切屑，因此要求操作者經常停機來清除切屑。這樣將降低生產率並危及操作者，因為這些切屑是非常鋒利的。採用非常低的切削速度加工一些種類的高溫合金時，也會產生同樣的問題。
當選擇切斷刀片時，刀片的幾何角度可採用與車削甚至銑削用刀片相同的角度。通常如果用大正前角車削或銑削刀片加工一種材料，當進行切斷操作時，可選擇相同的幾何角度。
2、機床
有效切斷操作的關鍵是能夠控制切削速度和進給率。兩者正確的組合將延長刀具壽命，保持加工尺寸的穩定性以及有效控制切屑。所用的機床(其型式和特徵)在很大程度上決定了使用者能在多大程度上控制切削參數。
這里機床被分為兩類：CNC和非CNC機床。自動化設備是大批量生產最常用的形式。在使用切斷刀具時，這可能將產生一些重要的問題。
當一把刀具以最低的進給速度正常工作時，這時可確定機床所能採用的最大轉速。由於在自動化生產中，一些刀具在幾個不同的位置同時進行切削，因此在加工中對切削速度和進給率幾乎不能調節。例如，一支高速鋼麻花鑽或成形工具在其中的一個位置工作時，它的最優切削速度將決定所有別的刀具的切削速度，這個速度對於大多數硬質合金刀具來說太低。新型自動化設備允許操作者更多地控制進給速度。有些CNC型自動化設備幾乎可對整個切削循環給予完全的控制。
被使用的機床將決定硬質合金刀片的牌號、斷屑器和切削刃型式。對於傳統的自動化設備來說，需要選擇韌性較好的硬質合金牌號。低於正常切削速度的硬質合金刀具將在這些設備上進行試驗。
超微細硬質合金牌號已大大改進了自動化設備用切斷刀具的性能。它們既有與高速鋼同樣的強度，又具有與硬質合金同樣好的耐磨性。
另外一種可進行切斷操作的機床是CNC車床。它通常裝備了以大批量生產為目的的棒料進給機構或類似的裝置。這種機床有許多優點，其中最重要的就是在切削循環中，它能對切削速度和進給率實行完全的控制。這樣就可使用切削速度高的硬質合金刀片高效地工作。但必須注意，切削速度和進給率應在製造商推薦的范圍內。
CNC機床易於編程和改變以適應加工不同零件的需要。因此，它們是較短行程切斷操作的優選類型，其良好的調節切削速度和進給率的能力也有助於控制切屑和增加刀具壽命的一致性。
3、正確的安裝
當使用硬質合金進行切斷操作時，正確安裝刀具是非常重要的。如果切削刃和工件接觸位置不正確，刀具可能崩刃或者損壞工件，有時甚至損壞機床。
兩個最普遍的問題就是切斷刀具不垂直於工件或切削刃相對於工件中心軸線安裝得太高或太低，它們對刀具壽命、切屑控制和是否能保持垂直和平穩的切斷將產生較大的影響，也將導致在加工完的零件表面上留有凸、凹表面。如果這些問題非常嚴重，刀具將會失效。
為保證刀具垂直於工件，操作者應遵守一個簡單的安裝過程。首先仔細清潔鎖緊區域並將切斷工具安裝在六角轉塔上。然後用一指示表測量長度為100mm的行程上的刀具偏差，該偏差不應超過1mm。
通常檢測刀具是否垂直的一個方法是檢查產生的切屑。如果工件產生的切屑以長絲狀流向一側，這可能是刀具安裝不正確。另一現象是切斷刀片圓角處的提前磨損，這表明刀片的一面比另一面承受著更多的壓力。
如果加工中刀具性能或生產的零件質量發生變化，請遵循前面提到的安裝步驟。有時刀具一點輕微的碰撞也會引起偏差。因此，在安裝後盡早檢查切斷工具的切削條件是一個好的辦法，這樣做可有助於識別和防止嚴重的刀具失效。
在切斷刀具安裝中，另外一個主要考慮的問題是切削刃相對於工件軸線的位置。刀片安裝不正確將引起一系列問題，其中最常見的是刀具提前磨損和突然失效、差的切屑形式、差的側面粗糙度和振動。由於有時查明切削刃的實際位置很困難，因此這些問題將進一步惡化。在老式的手動和自動機床上，這些現象更是經常發生。
製造商設計的大多數硬質合金刀片，使用時需安裝得略高於工件中心軸線。這個位置有利於使用焊接斷屑器並保證刀片可靠地裝夾在刀桿上。
當刀片安裝得略高於中心時，切向力可以作用在更大的刀片面積上。這會增加刀具的強度並使刀片牢固地定位在刀槽中。
另外，當切削刃和工件之間的角度確定後，硬質合金切斷刀片往往被設計為使其強度和堅固性最大化。如果刀片高於中心線太多，刀片後角將減小。致使後刀面上半部分與工件發生磨擦，因此在切削區將產生大量的熱。反過來，這會引起刀片提前磨損和工件冷作硬化。這種情況最通常的標志是，在短期切削後刀片有過度的後刀面磨損。
低於中心線的刀片將產生更多的問題。當刀片低於中心線時，後角將增大。這使得很小的刀尖部分將承受全部的切削力，從而縮短刀具壽命和增加刀具突然失效的可能性。
低於中心線的刀片帶來的另一個問題是刀片不規則的偏離。隨著大部分切削力作用於刀尖，它趨向於振動和反彈，這種不規則運動將對刀具壽命產生影響，通常以切削刃前部斷屑的形式出現。它將在零件槽的底部和側面產生振動痕跡和較差的表面粗糙度。
使用低於中心線的刀片的一個最嚴重的後果是刀片被拉出。當刀片接觸整體棒料時，零件的旋轉實際上會將刀片拉出刀槽；零件中心的殘留毛刺堆積在切削刃上，當零件繼續旋轉時，會將刀片拉出刀槽。
如果這種情況沒有被及時判斷，刀夾將在加工下一個零件時損壞，並可能導致機床和被加工零件受到損壞。這意味著浪費時間。即使刀片未被拉出刀夾，通過切削刃頂部旋轉的毛刺也可能導致刀具損壞。
因為這些原因，需要防止切斷工具的切深超過工件中心部分。在過中心點後，實際的旋轉方向相反，產生的切削力可能將刀片拉出刀夾。同時，這種旋轉將摩擦刀片後刀面，引起刀片提前磨損。
為克服刀片拉出問題，許多切斷刀具製造商正在採用由ISCAR公司在70年代早期提出的自動夾緊概念。這種方法不需要螺釘和杠桿來定位和夾緊刀片，它依靠旋轉和刀具壓力將刀片定位在楔形刀槽內。這樣，在無壓緊裝置的條件下，刀具的切削深度幾乎可不受限制，刀夾和刀片的類型是安裝時使刀具保持在中心高位置的另一個因素。—種最常用的切斷刀具類型是刀體和刀板系統。它包括一個安裝在機床夾頭中的鎖緊刀體和一個可更換的用於安裝合金刀片的雙面刀板，刀板上有一個自鎖刀槽。
T型切斷刀是—種兩種刀片和刀板的組合型式，採用簡單的楔形鎖緊。在刀片的頂部和底面有與刀板相匹配的斜面。刀片由刀板產生的彈力楔緊並保持在刀槽中。在某些條件下，刀片可能被進一步壓入刀槽中，從而改變切削刃的位置，使其低於中心高。大進給率切削、斷續切削和磨損的刀槽可能引起這種現象的發生。
在F型切斷刀具中，刀片和刀板有—固定的定位槽。一個定位塊被焊接在刀片上，與支撐刀板的頂面接觸。一旦刀片被安裝在刀槽中，它將保持在固定的位置上。
任何刀片和刀板的組合都應使切屑順利地從切削區排出。若在零件切斷之前，切屑堆積並侵入槽中，刀片就很可能再次切削這些切屑，並會突然失效。如果切屑劇烈地摩擦刀板，將會產生大量的熱，這也會造成疲勞和加速失效。
所有的硬質合金切斷刀具製造商都提供其產品的中心高。所以應嚴格遵守製造商的推薦值。
刀片的幾何尺寸和刀夾的型式對中心高均有影響。通常寬度大於0.5mm的刀片，下列公式對其最大中心高的確定非常有用：中心高=0.8mm×寬度+0.025mm。
在進行切斷加工時，要切記切削刃安裝在中心高上或略高於中心高。那些使用高速鋼切斷刀或類似工具的操作者和安裝人員經常認為這些刀具低於中心高時工作得更好。但對現代硬質合金刀片來說，工作時低於中心高將使切斷操作更加困難。
② 數控車床切斷刀對刀過程
1）外圓刀對刀
①按下功能鍵[PROG]，進進程序畫面。再按下[MDI]，進進[MDI]模式，通過操縱面板在游標閃動輸進「T0101； M03S500；」，按[INSERT]鍵，將程序插進。再按[循啟動]按鈕，執行程序，換外圓刀，同時主軸正轉，轉速500r/min。
②在JOG或手搖方式下將刀具移至工件四周（靠近時倍率要小些），切削端面，切削完畢，保持Z軸不變，按[+X]退刀，按下[主軸停按鈕，或按下[復位]鍵，此時主軸停止轉動。
③連續按功能鍵[OFFSET SETTING]，將G54下X及Z值均設定為0，按動屏幕下部「外形」對應軟鍵進進10所示的畫面。游標移至G01，鍵盤輸進「Z0」按丈量，完成1號刀Z向對刀。
④再次調至JOG或手搖方式，切削外圓。切削一小段足夠卡尺丈量外徑的長度後，保持X軸不變，方向退出Z軸，使主軸停止，丈量所切部分的外徑。例如車削外徑為30mm,則進進「工具補正/外形」畫面後，游標停在G01一行上，鍵盤上鍵進「X30」，按「丈量」完成1號刀X向對刀。
⑤1號刀對刀完畢，將刀架移開，退至換刀位置四周。
2）切斷刀對刀①在MDI方式下，調切斷刀，按[主軸正轉]按鈕使主軸旋轉。
②在JOG或手搖方式下，將刀具移至工件四周，越近時倍率要越小，使切斷刀的刀尖與已加工好的工件端面接觸，聞聲摩擦聲或有微小標聽在G02一行上，鍵進「Z0」，按「丈量」，完成2號刀Z向對刀。
③用與步驟（2）相同的方式，將刀具從徑向靠近工件。當切斷刀的刀刃與已加工好的工件外圓接觸時，停止進給，工具補正/外形」畫面里，將游標聽在G02一行上，鍵進「X30」，按「丈量」，完成2號刀X向對刀。
④完成切斷刀對刀後，刀架移開，退到換刀位置，使主軸停轉。
3）螺紋刀對刀①在MDI方式下，調螺紋刀，按[主軸正轉]按鈕使主軸旋轉。
②在JOG或手搖方式下將刀具移至工件四周，越近時倍率要越小，使螺紋刀的刀尖與已加工好的工件端面平齊，並接觸工件的外圓。
③在「工具補正/外形」畫面里，將游標停在G03一行上，鍵進「X30」，按「丈量」，輸進數值，完成3號刀X向對刀;鍵進「Z0」，按「丈量」，完成螺紋刀Z向對對刀。
④刀架移開，退到換刀位置，主軸停轉。
③ 在數控車床上怎麼加工皮帶輪
用cad畫一個圖，然後用g75切，然後走斜度光一刀。
數控車床、車削中心，是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，並在復雜零件的批量生產中發揮 了良好的經濟效果。
「CNC」是英文Computerized Numerical Control（計算機數字化控制）的縮寫。數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(主軸轉數、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上(如穿孔紙帶、磁帶、磁碟、磁泡存儲器)，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。
這種從零件圖的分析到製成控制介質的全部過程叫數控程序的編制。數控機床與普通機床加工零件的區別在於數控機床是按照程序自動加工零件，而普通機床要由人來操作，我們只要改變控制機床動作的程序就可以達到加工不同零件的目的。因此，數控機床特別適用於加工小批量且形狀復雜要求精度高的零件
由於數控機床要按照程序來加工零件，編程人員編制好程序以後，輸入到數控裝置中來指揮機床工作。程序的輸入是通過控制介質來的。
皮帶輪，屬於盤轂類零件，一般相對尺寸比較大，製造工藝上一般以鑄造、鍛造為主。一般尺寸較大的設計為用鑄造的方法，材料一般都是鑄鐵（鑄造性能較好），很少用鑄鋼（鋼的鑄造性能不佳）；一般尺寸較小的，可以設計為鍛造，材料為鋼。皮帶輪主要用於遠距離傳送動力的場合，例如小型柴油機動力的輸出，農用車，拖拉機，汽車，礦山機械，機械加工設備，紡織機械，包裝機械，車床，鍛床，一些小馬力摩托車動力的傳動，農業機械動力的傳送，空壓機，減速器，減速機，發電機，軋花機等等。
④ 切斷刀的角度是怎樣的
切斷刀的橫刃和工件的軸線是平行的。
不同的材料有不同的角度參數！一般材料（q235）的角度參數為：前角10-20度，後角6-10度，副後角（左右兩側）3度左右，副偏角3-5度，切削刃磨正過渡刃0.5mm。
數控切斷刀是可轉位車削刀片的總稱，是現代金屬切削應用領域的主流產品。主要應用在金屬的車削、銑削、切斷切槽、螺紋車削等領域。按材質可分為塗層刀片、金屬陶瓷刀片、非金屬陶瓷刀片、硬質合金刀片、超硬刀片等。
特點是高效率、高耐磨，比傳統焊接刀片、合金刀片加工效率提高4倍以上。隨著塗層技術的不斷進步，耐磨、耐高溫的關鍵技術的突破會更進一步的提高效率及降低加工成本。
(4)切斷刀怎麼切皮帶輪擴展閱讀：
性能特徵
1、由於採用了金屬材料作為鋼芯，提高了切割刀片的剛性，更適合深度切割。
2、工作層卓越的耐磨性，使刀體具有長的使用壽命。
3、豐富的結合劑種類，滿足了對不同的加工對象選用更匹配的切割刀片。
4、對金剛石磨粒、集中度的精確調控，使刀片在切割過程中具有良好的鋒利性，切割面具有光潔度高，垂直性好的特點。
5、精密的加工手段，保證刀片的幾何尺寸具有高精度。
⑤ 車床加工三角皮帶槽
皮帶槽型是國標，一般加工圖紙標注了詳細的各部位尺寸，按尺寸加工即可。操作主要採用「成型刀具」法，硬質合金刀具中有專用於切皮帶輪槽的刀，有很多種規格，也有用白綱條磨的。加工時，先用挑扣刀的刀尖在皮帶輪表面輕劃出槽頂輪廓線，再用皮帶輪槽刀對著輪槽部位沿徑向切進和軸向趕刀，接近尺寸時，主軸換低轉速，用刀各靠一下輪槽的左右面，以提高表面精度。如果沒有成型刀，就用切斷刀，操作也是先用挑扣刀劃出輪廓線，其餘就按樓上說的做就可以了。順便問一下，你沒師父教嗎，一定注意安全，有不會的只管問。
三角皮帶有7種規格：o a b c d e f 建議你買一本機械工人切削手冊，干機加工一定要有，資料很全，另外可以在網上搜一下「三角皮帶的規格尺寸」
⑥ 車床切斷刀怎麼磨，最好附圖
1、注意刀磨各角度，才能在切斷時不產生擦碰，開槽要光滑1.6以上，槽深淺根據切削材料不同，硬度不同，切屑阻力不同決定。
資料拓展：車床修整步驟
1、修整刀體的底平面，使刀體平直穩定。
2、粗磨前面，使前面與刀體底平面平行。
3、粗磨主後面，主切削刃與砂輪外圓平行，刀體與砂輪傾斜60 -8，以形成正確的主後角。
4、以刀體左側平面為基準，車床磨刀體左側的副後面，同時保證副偏角和副後角。
5、刃磨右側的副後面，兼顧滿足以下要求：
①以刀頭中心為對稱軸，保證主切削刃寬度。
②保證刀頭長度。
③磨出副偏角，並保證副後角。
6、精磨前面，刃磨卷屑槽。車床採用帶斜角和較寬的開放式卷屑槽，以形成半徑較大的卷屑，向同一側有序排出。車床同時還應保證需要的前角。
7、精磨主後面和過渡刃、切削刃倒角。
⑦ 數控車床加工軸類工件時用切斷刀切斷工件時怎麼使切斷表面光滑些
一般情況下是這么處理的：工件快切斷的時候，刀具退出工件，
向左或右移動0.1mm，再切下去，這樣就可以把切斷面加工光滑。
如果想一次切斷就光滑，只能使用鋒利的刀具，進給慢一點，切屑變形小，減少切屑與工件端面的摩擦。
⑧ 鋼筋切斷機的操作方法
(1)接送料的工作檯面應和切刀下部保持水平，工作台的長度可根據加工材料長度確定。(2)啟動前，應檢查並確認切刀無裂紋，刀架螺栓緊固，防護罩牢靠。然後用手轉動皮帶輪，檢查齒輪嚙合間隙，調整切刀間隙。
(3)啟動後，應先空運轉，檢查各傳動部分及軸承運轉正常後，方可作業。
(4)機械未達到正常轉速時，不得切料。切料時，應使用切刀的中、下部位，緊握鋼筋對准刃口迅速投入，操作者應站在固定刀片一側用力壓住鋼筋，應防止鋼筋末端彈出傷人。嚴禁用兩手分在刀片兩邊握住鋼筋俯身送料。
(5)不得剪切直徑及強度超過機械銘牌規定的鋼筋和燒紅的鋼筋。一次切斷多根鋼筋時，其總截面積應在規定范圍內。
(6)剪切低合金鋼時，應更換高硬度切刀，剪切直徑應符合機械銘牌規定。
(7)切斷短料時，手和切刀之間的距離應保持在150mm以上，如手握端小於400mm時，應採用套管或夾具將鋼筋短頭壓住或夾牢。
(8)運轉中，嚴禁用手直接清除切刀附近的斷頭和雜物。鋼筋擺動周圍和切刀周圍，不得停留非操作人員。
(9)當發現機械運轉不正常、有異常響聲或切刀歪斜時，應立即停機檢修。
(10)作業後，應切斷電源，用鋼刷清除切刀間的雜物，進行整機清潔潤滑。(11)液壓傳動式切斷機作業前，應檢查並確認液壓油位及電動機旋轉方向符合要求。啟動後，應空載運轉，松開放油閥，排凈液壓缸體內的空氣，方可進行切筋。
(12)手動液壓式切斷機使用前，應將放油閥按順時針方向旋緊，切割完畢後，應立即按逆時針方向旋松。作業中，手應持穩切斷機，並戴好絕緣手套。
⑨ 鋼筋切斷機怎麼操作使用
1、啟動前，必須檢查切刀有無裂紋，刀架螺栓緊固，防護罩是
否牢靠，然後用手轉動皮帶輪，檢查齒輪吻合間隙，調整切刀間
隙。
2、啟動後，先空機運轉，檢查傳動部分及軸承運轉正常後方可
使用。
3、機械未達到正常轉速時，不得切料，切料時必須使用切刀中
下部位，緊握鋼筋再加速送入。
4、不得剪切直徑強度超過機械銘牌規定的鋼筋和燒紅的鋼筋。
一次切斷多根鋼筋時，總截面積應在規定范圍內。
5、剪切低合金鋼時應換高硬度切刀，直徑應符合銘牌規定。
6、切斷補料時，手和切刀之間的距離應保持
150mm
以上，如手
握端小於
400mm
時，應用套管和夾具將鋼筋端頭壓住或夾牢。
7、運轉中，嚴禁用手清除切刀附近的斷頭和架物，鋼筋擺動范
圍和切刀附近非操作人員不得停留。
8、發現機械運轉不正常的異響或切刀歪斜等情況，應立即停機、
停電檢修。
9、作業完畢、用鋼筋清除切刀間的雜物，清理整理施工現場、
進行整機清潔保養。斷電鎖箱。
⑩ 如何加工皮帶輪快
先用切斷刀扎槽深和低寬，然後再用皮帶輪刀，但是你記得留餘量，深度和寬度最好都留，最後磨一把成型的槽刀，扎進去就行了。用伊斯卡的槽刀扎槽，有專門加工皮帶輪的槽刀。槽刀就可以把整個槽形做好的。