㈠ 數控車床車粗帶皮帶輪成型刀總是悶車，直徑118鑄鐵，轉速進給應該放多少
你們是幾個齒的成型刀片？還要看看的皮帶輪槽是多大的，接觸面積越大，切削阻力越大。原則上解決悶車你需要提高轉數降低走刀，降低切深（你是成型刀這里只能考慮減少同時切削的齒數）
除了刀具外你還要考慮下機床的問題，我原來的廠里的時候遇到這個事。當時買的的重二機的6150數控車床。在低轉速大切深的時候機床很容易悶車，在200轉的時候我甚至可以用手把主軸抱停。後來找人換了日本安川變頻器解決問題。
我原來在成都給客戶試過三個齒的金屬陶瓷成型刀片，當時用的參數是Vc120,f0.05-0.12。這個參數只是給你參考下，具體還是要根據你現場情況調整。後面是我當時的試刀照片
㈡ 數控車床加工三角皮帶輪怎麼編程（廣數980TDB）
看我的宏程序
O9513(V形槽形狀車削循環)(2016-12-3)
(廣數與發那科#5003替換為#5002 ,倒角D替換為R)
(粗車G65P9513 XZER U IJK F)(有E則為梯形槽)
(如果沒有U則僅計算並寫入數值不移動)
(X=底徑)(Z=頂寬)(E=底寬)(R=底R)
(U=吃深直徑)(I=起始直徑)(J=X向餘量直徑值)
(K=不輸就從右向左一刀車)(K=2左右車)
(精車G65P9513 UWV KF)
(有V則為精車)(UW=精車退刀)(V=精車倒角R)
(K=不輸就從右向左一刀車)(K=2左右車)(K=3從左向右一刀車)
M#13S#19F#9
IF[#4NE#0]THEN#2=5
G4X#2(有I暫停5秒)
#14=#5001
#16=#5003
G52Z#16(建立坐標系)
IF[#22NE#0]GOTO12(有V則跳至精車程序)
#124=#24
#126=#26
#108=#8
#118=#18
#13=[#14-#24]/2-#18(槽總深半徑減底R)
#12=#26/2(槽半寬)
#112=#12
#10=90-[ATAN[#13]/[#12]+ASIN[#18/[SQRT[#13*#13+#12*#12]]]](V槽半形)
#11=ATAN[[#26-#8]/2]/[[#14-#24]/2](梯槽半形)
IF[#8NE#0]THEN#10=#11(有E則梯槽半形)
#7=#[#4120-FIX[#4120/100]*100+2900](刀半徑)
#17=#7/TAN[[#10+90]/2](刀徑補償Z向)
IF[#8NE#0]THEN#8=#8-#17-#17-#5/2(梯槽槽底粗車寬)
#26=#26-#17-#5/2(槽頂粗車寬)
IF[#18NE#0]THEN#18=#18-#7-#5/2(底R粗車半徑)
#24=#24+#5(槽底粗車直徑)
#1=#18(記錄#18為梯槽槽底自動倒圓)
#2=[#18-SIN[#10]*#18]*2(底R高直徑)
#127=#124+[#118-SIN[#10]*#118]*2(V槽底R交點X精車)
#128=COS[#10]*#118(V槽底R交點Z精車)
#107=#7*2(刀直徑)
IF[#21EQ#0]GOTO99(無U則跳至
㈢ 廣數數控車床編程G94怎麼編程實例
G94是指的端面車削一次固定循環指令。
例如，當前刀具X.Z向零點為程序零點，端面餘量1mm，外徑100mm，定位點為X102，Z2，終點X0，Z0，程序為
M,S,T;
G00 X102 Z2;
G94 X0 Z0 F0.1;
以上三句的走刀路徑：首先指定刀具、轉速；指定刀具快速定位至循環起點X102 Z2，開始固定路徑循環（快走至Z0，開始切削至X0，快走至Z2，快走至X102，即返回循環起點，固定循環完成）；G94程序段完成，開始運行下一程序段。
㈣ 數控車床輪子孔大孔小剎車箍大原因及處理方法
油缸缸體或石油管道接箍在加工過程中，夾持時需要距卡盤端面的距離盡可能的小，以保證車削內孔、車削內螺紋時的尺寸公差和表面粗糙度等技術要求滿足使用需求。傳統的加工數控車床，採用的方法是卡盤夾持缸體的一端，另一端用中心架支承進行內孔及孔槽的加工。因而傳統數控車床加工伸出較長工件時，無法大吃刀量切削，加工精度不高，裝夾不方便，效率低。
技術實現要素：
為解決傳統數控車床加工伸出較長工件時，無法大吃刀量切削，加工精度不高，裝夾不方便，效率低的問題，本實用新型提供了一種數控大孔車床。
本實用新型是通過以下技術方案實現的：
一種數控大孔車床，包括防護罩、床身、床腳和安裝在床身上的尾座、導軌、主軸箱、主電機、伺服電機、滾珠絲杠、安裝於滑鞍上的數控刀塔；所述主軸箱包括主軸、安裝在主軸上的卡盤和位於主軸下方的編碼器；所述滾珠絲杠通過伺服電機驅動；所述滑鞍安裝在導軌上由滾珠絲杠驅動。
進一步地，所述的主軸為通孔式，孔徑為100mm或120mm或140mm或163mm或200mm，由主電機直接變頻驅動。
進一步地，所述的卡盤為前後雙卡盤結構，包括前卡盤和後卡盤。
進一步地，所述的伺服電機包括X軸伺服電機和Z軸伺服電機。
進一步地，所述的滾珠絲杠包括X軸滾珠絲杠和Z軸滾珠絲杠，X軸滾珠絲杠由X軸伺服電機驅動，Z軸滾珠絲杠由Z軸伺服電機驅動。
進一步地，所述的床身和床腳為整體式結構。
進一步地，所述的導軌的導軌面寬度為430mm。
與現有相技術比較，本實用新型具有的有益效果是：
1、加工伸出較長工件時，可以大吃刀量切削，加工精度高。
2、裝夾方便，工作效率高。
3、有效提高機床剛性，確保其加工性能。
4、降低生產成本。
附圖說明
圖1是本實用新型的主視圖的結構示意圖；
圖2是本實用新型的左視圖的結構示意圖；
圖3是本實用新型的主軸箱的結構示意圖。
圖中：01、後卡盤；02、主軸皮帶輪；03、主軸端齒輪；04、主軸；05、前卡盤；06、介輪；07、編碼器端齒輪；08、介輪；09、編碼器；10、主電機皮帶輪；11、Z軸伺服電機；12、主電機；13、Z軸滾珠絲杠；14、數控刀塔；15、滑鞍；16、X軸伺服電機；17、X軸滾珠絲杠；18、尾座；19、防護罩；20、床身；21、床腳；22、導軌。
具體實施方式
下面結合附圖對本實用新型作進一步地描述說明。
實施例1、一種數控大孔車床，包括防護罩19、床身20、床腳21和安裝在床身20上的尾座18、導軌22、主軸箱、主電機12、伺服電機、滾珠絲杠、安裝於滑鞍15上的數控刀塔14；所述主軸箱包括主軸04、安裝在主軸04上的卡盤和位於主軸04下方的編碼器09；所述滾珠絲杠通過伺服電機驅動；所述滑鞍15安裝在導軌22上由滾珠絲杠驅動。
實施例2、一種數控大孔車床，所述的主軸04為通孔式，孔徑為100mm或120mm或140mm或163mm或200mm，由主電機12直接變頻驅動；所述的卡盤為前後雙卡盤結構，包括前卡盤05和後卡盤01；所述的伺服電機包括X軸伺服電機16和Z軸伺服電機11；所述的滾珠絲杠包括X軸滾珠絲杠17和Z軸滾珠絲杠13，X軸滾珠絲杠17由X軸伺服電機16驅動，Z軸滾珠絲杠13由Z軸伺服電機11驅動；所述的床身20和床腳21為整體式結構；所述的導軌22的導軌面寬度為430mm，其它與實施例1相同。
將工件伸入主軸04孔內，用前卡盤05夾持其合理位置；加工長類零件時可用後卡盤01輔助夾持。
工作過程：關閉防護罩19，啟動車床，主電機12通過主電機皮帶輪10帶動主軸皮帶輪02旋轉，進而帶動主軸04旋轉，主軸轉速可通過變頻器控制實現無級變速。編碼器09經主軸端齒輪03、介輪08、介輪06和編碼器端齒輪07兩級傳遞以獲得主軸04的實際轉速。數控系統通過指令控制X軸伺服電機16和Z軸伺服電機11分別帶動X軸滾珠絲杠17和Z軸滾珠絲杠13旋轉，進而控制數控刀塔14在導軌22和滑鞍15上相對移動，配合尾座18使用，實現外圓、內孔、端面及各種螺紋的切削加工。