『壹』 石膏反水是什麼原因
石膏的特性之一是耐水性、抗凍性差。
建築石膏硬化體的吸濕性強回，吸收的水分會減弱石膏答晶粒間的結合力，使強度顯著降低；若長期浸水，還會因二水石膏晶體逐漸溶解而導致破壞。石膏製品吸水飽和後受凍，會因孔隙中水分結晶膨脹而破壞。所以，石膏製品的耐水性和抗凍性較差，不宜用於潮濕部位。為提高其耐水性，可加入適量的水泥、礦渣等水硬性材料，也可加入有機防水劑等，可改善石膏製品的孔隙狀態或使孔壁具有增水性。
『貳』 真空皮帶脫水機的原理是什麼
原理：通過真空抽吸漿液達到脫水的目的。漿液被送入真空皮帶脫水機的濾布上，濾布是通過一條重型橡膠皮帶傳送的，此橡膠皮帶上橫向開有凹槽且中間開有通孔以使液體能夠吸入真空箱。濾液和空氣同時被抽送到真空總管，真空濾液收集管中濾液進入氣液分離器進行氣水分離，氣液分離器頂部出口與真空泵相連，氣體出真空泵抽走。分離後的濾液由氣液分離器底部出含派胡口進入濾液接收水箱。漿液經真空抽吸經過成形區、沖洗區和乾燥區形成合格的濾餅，在卸談攔料區送入卸料槽由轉運皮帶機送入石膏倉庫。
『叄』 濕法脫硫中怎樣將石膏漿液中的石膏分離出來
石灰石—石膏法濕法脫硫系統一般配置有一套脫水系統，包括旋流器、真空皮帶機及附屬設備、石膏漿液泵等。
脫硫塔中石膏漿液的密度達到一定值時，由泵送至旋流器進行第一次增稠，旋流器的底流（含固40%-50%）進入真空皮帶機進行二次脫水，脫完水之後形成的石膏餅，一般含水率在10%左右。石膏餅落入石膏倉，用皮帶機或者直接用鏟車運走。
『肆』 脫硫系統中需要補充水，這些補充水都來自哪裡
北極星大氣網訊：摘 要針對目前國內電廠石灰石-石膏濕法煙氣脫硫中脫硫石膏脫水的常見問題，進行原因分析，並根據分析結果提出可行的改造措施，對提高脫硫石膏的質量有一定的參考價值。
關鍵字：濕法脫硫；脫水；脫硫石膏
2.7 水平衡控制困難問題分析
串塔工藝系統是理想化的系統，即主要脫硫反應在一級塔，二級塔中去除少量 SO2及大部歲蘆分粉塵，而二級塔產生的石膏則通過漿液流動，匯同一級塔產生的石膏一起，由一級塔統一打入脫水系統。系統中補充的工藝水，除了設備冷卻水等進入外，最大的加入水來自於除霧器沖洗水。XX 項目也是採用的上述工藝思路，但實際上，由於水蒸發主要發生在一級塔（一級塔進出口溫差大），而補水（除霧器沖洗水）最大量則發生在二級塔（二級塔進出口溫差基本為 0，所以蒸發出的水量很小），所以二級塔更容易出現水平衡控制困難問題。工藝設計文件顯示，吸收塔（即二級塔）設計液位比預洗塔（一級塔）僅僅高出 1.3m，而兩塔之間相距直線距離約 18m，聯通管道管徑 DN500，根據伯努利方程，
計算得出，聯通管道內石膏漿液的流速約為 5.1m/s，而吸收塔由於除霧器沖洗水量大（約 86m3/h），但蒸發量小（吸收塔進出口溫差小），所以吸收塔液位無法通過聯通管道快速調整好。同時，若吸收塔連續運行，其塔內漿液密度將隨著水量的增加而持續降低，將會影響石膏結晶，導致石膏脫水困難。
3 整改方案
針對 XX 電廠脫硫系統存在的問題，可通過以下改造進行降低石膏含水率：
3.1 新增石膏倒漿泵
有效增加兩塔間漿液的混合程度及速度，使兩塔漿液在短時間內充分混合，將整個脫硫系統的水平衡維持於正常水平，可有效解決石膏結晶困難的問題。本次技改為每個機組預洗塔和吸收塔分別設置 1 台倒漿泵，兩個機組共設置 4 台倒漿泵，倒漿泵為變頻泵，流量為 300m3/h。其中吸收塔倒漿泵放置於吸收塔旁原擴容排漿泵間，預洗塔倒漿泵放置於預洗塔石膏排除泵間。
3.2 更換石膏旋流器
進入石膏旋流器的石膏漿液含固量偏高、顆粒粒徑遠低於正常值，現有石膏旋流器已不能滿足要求，需要更換。目前現場共有 4 台石膏旋流器，其中，石膏旋流器 A/B 出力為 64.1m3/h，石膏旋流器 C/D 出力 130 m3/h。現更換石膏旋流器，並加大出力，更換後石膏旋流器 A/B 出力為 100m3/h，6 個旋流子，備用 1個旋流子；石膏旋流器 C/D 出力 150 m3/h，8 個旋流子，備用 1個旋流子。
3.3 更換濾布濾餅沖洗水泵
現共有 4 台濾布濾餅沖洗水泵，3 運 1 備，流量為 10.6m3/h。目前濾布濾餅沖洗噴嘴存在堵塞情況，致使濾布再生無法滿足要求，進而導致石膏脫水異常，這是由沖洗水泵流量過低造成的，因此需要對濾布濾餅沖洗水泵進行更換，提高沖洗水流量，將原有四台濾布沖洗水泵全部更換為 25m3/h，每兩台沖洗水泵對應一台皮帶機，按照 1 運 1 備方式運行。現濾布濾餅沖洗水箱有效容積為 3m3，容積不能滿足改造後要求，需要進行擴容改造，擴容後容積為 6m3。
『伍』 脫硫石膏怎麼去水
濕法石灰石-石膏煙氣脫硫工藝中，石灰石漿液在吸收塔內對煙氣進行逆流洗滌，生成半水亞硫酸鈣並以小顆粒狀轉移到漿液中，利用空氣將其強制氧化生成二水硫酸鈣（CaSO4·2H2O）結晶。用石膏排出泵將吸收塔內的漿液抽出，送往石膏旋流器，進行濃縮及顆粒分級，稀的溢流（細顆粒）返回吸收塔；濃縮的底流（較粗顆粒）送往真空皮帶機進行石膏脫水。脫水後的石膏含水率一般控制在10%（質量含量）以下，為達標。若石膏水分過高，不僅影響脫硫系統和設備的正常運行，而且對石膏的儲存、運輸及後加工等都會造成一定的困難。下面就脫硫石膏含水量大原因以及解決辦法與各位交流一下。
一、造成脫硫石膏含水量大原因分析如下。
1、吸收塔內漿液的密度偏小，啟動石膏排出泵。
2、吸收塔液的pH測量值不達標。
3、氯離子含量超標。
4、脫硫塔入口含塵量偏高，導致吸收塔漿液「中毒」。
5、石灰石品質發生變化。
6.入爐煤含硫量突然發生變化，超設計值較多。
7、石膏旋流器發生異常。
8、真空皮帶機異常
9、氧化空氣量不足。
1.1、吸收塔內漿液的密度直觀地反映塔內反應物的濃度（固體含量）高低，密度值升高，漿液的固體含量增加。工藝設計中在石膏排出泵出口管道上安裝石膏漿液密度表，運行中根據該密度值的高低來自動控制石膏漿液的排放。石膏漿液密度設定值根據反應產物—石膏形成和結晶情況來確定，一般要求是形成大顆粒易脫水的石膏晶體，運行過程中根據漿液性質的不同，設定值有所不同，一般控制在1180～1200之間，固體含量在10%左右。假如，排出的石膏漿液固體含量偏低，即密度較小石膏漿液未達到飽和或過飽和度較低，形成的石膏晶體顆粒細小，石膏難以脫水。
1.2、吸收塔液的pH測量值是參與反應控制的一個重要參數，用於確定需要輸送到煙氣脫硫吸收塔的新鮮反應漿液的流量。pH值升高，新的反應漿液供應量將減少，反之，pH值降低，新的反應漿液供應量將增加。若pH計測量不準，則需要添加的石灰石量就不能准確控制，而過量的石灰石使石膏純度降低，造成石膏脫水困難。
1.3、原煙氣進入吸收塔與石灰石漿液接觸脫除SO2的同時，煙氣中HCI、HF和飛灰以及石灰石中的雜質都會進入吸收塔漿液中，長期運行後吸收塔漿液的氯離子和飛灰中不斷溶出的一些金屬離子濃度會逐漸升高，不斷增加的氯根和重金屬離子濃度對吸收塔內SO2去除以及石膏晶體的形成產生不利的影響，並且過量氯離子將大量吸收Ca2+，增加石灰石的消耗。因此，為保證塔內化學反應的正常進行，運行中從漿液中排出一定量廢水是非常重要。漿液中Cl-濃度及雜質含量升高改變了漿液的理化性質，影響了塔內化學反應的正常進行和石膏的結晶體的長大，同時雜質夾雜在石膏結晶之間，堵塞了游離水在結晶之間的通道，使石膏脫水變得困難。
1.4、原煙氣的飛灰進入吸收塔在一定程度上原煙氣中的飛灰進入吸收塔漿液中在一定程度上阻礙了SO2與脫硫劑的接觸，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同時飛灰中不斷溶出的一些重金屬如Hg、Mg、Cd、Zn等離子會抑制Ca2＋與HSO3－的反應，「封閉」了吸收劑的活性。一般要求吸收塔入口的煙塵含量不能超過200mg/m3，如果超過300 mg/m3以上就容易出現這種現象。由於除塵器效率不是很好，吸收塔變成了吸塵器，吸收塔漿液發黑，起泡，脫水時在石膏表明有一層黑色物質，在這種狀況下再堅持運行可想而知。吸收塔漿液極易「中毒」。一旦發生「中毒」現象，就需要將漿液全部排出置換新鮮的漿液，造成很大的浪費，並影響脫硫系統的正常投入。吸收塔漿液 「中毒」後，需要近半月時間糾正才能徹底改善，在此期間會浪費大量石灰石粉，排放大量漿液，提高了運行成本。
1.5、石灰石品質發生變化。
石灰石粉的品質是影響脫硫運行的一個重要因素，其中碳酸鈣含量及細度是關鍵，雜質增多或含量下降都會使漿液品質惡化，細度越細反應效果就越好。這就可能出現當碳酸鈣含量及成品的細度發生較大變化時，其反應活性降低，極可能發生供漿過量，此時塔內漿液中含CaCO3量增大，由石灰石顆粒易粘結在一起，導致造成脫水困難現象的發生。另外如果石灰石原料中夾帶黏土、泥沙等雜質，這些雜質狀態不穩定，也會在一定程度上造成脫水困難的現象發生。一般要求入廠石灰石含量要求在90%以上。
1.6、入爐煤含硫量突然增大，導致吸收塔入口SO2濃度增大較大，而鼓入吸收塔的氧化空氣量並未隨之增加，特別當SO2濃度超過設計值，氧化風量也是無法改變，由於嚴重氧化不足，溶液中可溶性亞硫酸鹽濃度增大將抑制CaCO3生成，可溶性亞硫酸鹽結晶即CaSO3·1/2H2O晶體，該物質是層狀或針狀晶體，尤其是針狀晶體，形成的石膏顆粒小，粘性大，容易吸附在真空皮帶機上，增加脫水的難度。
1.7、石膏旋流器出口固體含量一般40-45%，發現內部堵塞及時處理，一般內部結垢以及沉沙嘴磨損超一般及時進行更換，注意監視控制入口壓力值，否則旋流器分離效果較差，進入真空皮帶機含水量加大，導致脫水困難，石膏相應含水量加大。
1.8、真空皮帶機是石膏二次脫水的重要設備，脫水效果與漿液的性質、濾布的清潔程度有較大的關系。汽液分離器的表計直觀地反映了皮帶機的真空，真空皮帶機的真空與石膏含水率呈有規律的變化，皮帶機真空升高，反映出濾水通過濾布時的壓降增加，反應出石膏含水率增大。其增加的原因，一是脫水設備運行不正常，如濾布沖洗不幹凈或濾布使用周期過長都會使皮帶機脫水效果變差，脫水不暢；二是石膏漿液本身性質的變化，如漿液中小顆粒石膏晶體增多或漿液中的雜質含量增加等引起濾布過濾通道的堵塞，使漿液中的水不容易從濾布孔隙分離出來。若要達到一定的固液分離效果，必須使真空升高。
2、解決辦法
2.1、注意控制吸收塔內漿液密度，如密度計懷疑不準確，可以參照漿液循環泵正常時電流值，也可人工進行手動測量，注意必須保持密度達到規定時，方可啟動石膏排出泵。
2.2、保持PH值在5.0—5.5之間，防止過高或過低。過低可能造成脫硫效率的降低、腐蝕性加強，過高漿液中未反應的石灰石量增多，兩種情況都不利於運行穩定。
2.3、加強廢水排放，控制吸收塔內CL-含量在10000ppm以下不超標。
2.4、需要對加強對電除塵、布袋除塵器全面檢查，分別查看各個高壓櫃的二次電流是否在合適的范圍內。在此提一點，如果發現高壓櫃全部在投，且電壓正常，但效果還是較差時，就要對現在常用的頂部電磁振打進行檢查，振打好壞，頻率如何都是關鍵。再一個是灰斗陽極振打，要保證定時振打，確保下灰順暢；布袋除塵器注意差壓變化。
2.5 嚴密監督石灰石質量。對此制定嚴格的管理制定，確保車車化驗，嚴格考核。日常積極與供貨廠家溝通，讓廠家清楚脫硫生產過程，明白脫硫的重要性及嚴肅性，加強前期管理。
『陸』 什麼是脫水石膏是否就是脫硫石膏
是同一個的，石膏漿液從吸收塔中排出，要經過石膏旋流站和真空皮帶脫水機進行脫水，得到含水量小於10%的石膏，石膏就是脫硫的副產品。
『柒』 請問旋流器是怎樣的
旋流器的基本原理是將具有一定密度差的液-液、液-固、液-氣等兩相或多相混合物在離心力的作用下進行分離。將混合液以一定的壓力切向進入旋流器，在圓柱腔內產生高速旋轉流場。混合物中密度大的組分在旋流場的作用下同時沿軸向向下運動，沿徑向向外運動凱賀腔，在到達錐體段盯衫沿器壁向下運動，並由底流口排出，這樣就形成了外旋渦拍舉流場;密度小的組分向中心軸線方向運動，並在軸線中心形成一向上運動的內渦旋，然後由溢流口排出，這樣就達到了兩相分離的目的。旋流器是一種常見的分離分級設備，常用離心沉降原理。當待分離的兩相混合液以一定壓力從旋流器周邊切向進入旋流器內後，產生強烈的三維橢圓型強旋轉剪切湍流運動。由於粗顆粒與細顆粒之間存在粒度差，其受到離心力、向心浮力、流體曳力等大小不同，受離心沉降作用，大部分粗顆粒經旋流器底流口排出，而大部分細顆粒由溢流管排出，從而達到分離分級目的。
一段分級旋流器廣泛用於單系列日處理量500噸以上的各種金屬礦、非金屬礦選廠，與一段球磨機構成閉路磨礦分級循環。旋流器根據不同的處理能力，既可單檯布置，也可成組配置。在較高的給礦濃度情況下，具有較高的分級效率和較細的溢流細度，溢流品力促均勻，分機效率比常用的螺旋分級機高出5-10%，有利於磨機利用系數的提高。大椎角旋流器。旋流器的椎角較大，直至180度(又稱平地旋流器)，適於處理濃度高、礦物比重大，溢流細度要求-200目60%以下的場合，尤其適於階段磨選流程的鐵礦一段磨礦。
『捌』 旋流器工作原理及技術說明
簡單說原理就是旋轉離心式，一級脫水率為40-50%，主要在看運行中旋流站的入口壓力，其大小直接影響到真空皮帶機的脫水效果。
水力旋流器主要是靠離心力的作用實現漿液的濃縮和分級。對石膏旋流器來說主要是一級脫水。吸收塔漿液送往石膏旋流器，進行濃縮及顆粒分級，稀的溢流返回吸收塔，濃縮的底流送往真空脫水皮帶機進行石膏脫水。石膏旋流器的溢流含固量一般在1％
一3％
(質派局基量含量)左右，固相顆粒細小，主要為未完全反應的吸收劑、石膏小結晶等，前者繼續參與脫硫反應，後者作為漿池中結晶長大的晶核，影響著下一階段石膏大晶體的形成。旋流器的底流含固量一般在45％
一50%(質量含量)左右，固相主要為粗大的石膏結晶，真空脫水皮帶機的目的就是要脫除這些大結晶顆粒之間的游離水。
石灰石旋流器同樣是為了石灰石漿液的粗細分離。旋流器溢流是合格粒徑的石灰石漿液（過篩率》90%）去往石灰石漿液箱，作為吸收劑打往吸收塔參加反應。旋流器底流是粗顆粒繼續返回磨機研磨。因為顆粒大的話只有表面能參加反應，塵謹顆粒內部無法參加反應就被當做石膏漿液排除脫水了，造成浪費，同時也降低了石膏品質，導致石臘埋膏脫水困難。
『玖』 火電廠設備
廢水緩沖泵：是用來將脫硫吸收塔排出來的的廢水經過廢水旋流器出來的廢水使用廢水緩沖泵打至廢水處理系統。
石膏排出泵：石膏旋流器出來的石膏漿液到了石膏漿液罐，石膏排出斗慶枯泵的作用是將石膏漿液罐裡面的漿液打至真空皮帶機，使石膏空洞差纖脫水後形成石膏粉末（一般含水率小於10%）
『拾』 旋流器工作原理及技術說明
旋流器的工作原理：利用強力的離心力來實現混合物在高速旋轉下的分離。例如經典的靜態式水力旋流器，利用外部壓力把進料混合物以較大的速度推入旋流器內部，由於該混合物是順著旋流器的切向運動的，這將促使液體沿筒壁作旋轉運動，一般把這種運動稱為外旋流。
外旋流中的顆粒受到離心力作用，如果它的密度大於四周液體的密度，它所受的離心力就越來越大，一旦離心力大於因運動所產生的液體阻力，顆粒就會克服這一阻力向器壁方向移動，與周圍液體分離，到達器壁附近的顆粒受到旋流器上方液體推動，沿器壁向下運動。
到達底流口附近匯集成為稠化度較高的懸浮液，從底流口排出。分離後的液體旋轉向下繼續運動，進入圓錐段後，因旋液分離器的內徑逐漸縮小，液體旋轉速度加快。由於液體在產生渦流時沿徑向方向的壓力分布不均，越接近軸線的地方越小而至軸線時趨近於零。
成為低壓區甚至為真空區，導致液體趨向於軸線方向移動。同時，由於旋液分離器底流口大大縮小，液體無法迅速從底流口排出，而旋流腔頂蓋中央的溢流口，由於處於低壓區而使一部分液體向其移動，因而形成向上的旋轉運動，並從溢流口排出。
1、螺旋偏置介面具有引導水流形成螺旋流態，並具有消能及減緩流速的作用，有效降低橫直管壓力波動。
2、強制切向入水的橫直管介面確保了橫直管水流按照特定的下落角度切向旋流進入擴容段，並經導流葉片與立管下落水流有機的匯合成完整連續的附壁螺旋水膜流。手銷激
3、加強型旋流器不同於其他產品的獨特之處在於排水量越大時，水流的離心作用越明顯，附壁螺旋水膜流形態越完整，水膜厚度越厚。這樣一種近乎完美的流態，使立管中心形成了連續的空氣芯，確保了排氣通道暢通，斗拍有效的降低系統的壓力波動，保護了衛生器具水封的有效性。
4、加強型旋流器的獨特的水流形態修正功能，使其在超高層建築排水立管軸線存在較大偏移的條件下仍可保證其良好的水力學特性。
(10)石膏脫水皮帶機出漿液部位叫什麼擴展閱讀：
旋流器類型：
脫水旋流器：
脫水旋流器主要用於各種礦物漿液的脫水作業。根據不同的物料特性，不同的生產安裝環境，採用不同的結構設計，具有壓降低，處理量大、脫水效率高的優點。
應用於某尾礦再選制漿脫水作業中，在給礦濃度5 - 12%， -200目含量75%的情況下，旋流器的溢流平均濃度控制在1.5%以下，在達到了有效脫水目的的情況下，避免了有用礦物的流失。
在某硅砂的脫水作業應用中，脫水旋流器的溢流濃度達到了0.5%以下，並且溢流脫出的幾乎是不合格的細泥，達到脫水和脫泥的雙重效果，旋流器溢流水經沉降後，重新利用，節省成本。
脫泥旋流器：
高效脫泥旋流器主要用於各種金屬礦、非金屬礦漿的脫泥作業。高效脫泥旋流器在吸收國外優秀成果的基礎上，經過幾年的實踐，確定高效脫泥旋流器的主要構件的比例及協調性，設計生產的高效脫泥旋流器具有脫泥效率高。
有用礦物損失少，節省用戶成本，提高生產效率的優點。案例：某硅砂礦丟棄的尾礦種泥質礦物佔12.7%，細度-325目佔39.3%，泥質礦物幾乎全部貯存-325目級別中。
除渣旋流器：
除渣旋流器：應用於電廠濕法脫硫、石灰制漿、原油除渣、自來水除砂、污水處理等作畢襪業中，可有效去除漿液中的粗砂、金屬等顆粒雜物，具有渣物去除效率高，有用漿液損失少等優點。
濃縮旋流器：
高效濃縮旋流器常與濃密機、過濾機等配合使用，應用於各種礦物過濾前的濃縮，礦物細磨浮選、金的礦漿氰化等之前的濃縮准備作業，以及尾礦的高濃度輸送等作業中，實現礦漿的濃縮。
高效濃縮旋流器很少單獨使用，常與其他設備相結合使用，濃縮旋流器可根據客戶要求及上下游作業的具體情況進行結構和安裝方面的調整，達到使用效果的最優化。
同時旋流器利用獨特的內部結構設計，可在較低的溢流濃度的前提下，產生較高的底流濃度，提高生產效率，減少支出，節省成本。
參考資料來源：網路-旋流器