❶ 軸和軸承用什麼配合，軸和皮帶輪用什麼配合，需要什麼附件
軸和軸承一般用過盈配合；軸和皮帶輪一般用間隙配合，再用螺栓擰緊固定。配合分為過盈、間隙、過渡三種，具體查一下機械設計手冊。
❷ 皮帶輪裝配間隙多少較好
一般採用過度配合；負荷較重的採用過盈配合。過度配合參考H7/t6。具體公差要查公差表，根據你的具體配合孔與軸的直徑來定。 一般選擇0.04—0.08
❸ 裝配間隙十道,好裝配嗎還有裝配的難易跟裝配間隙的大小具體關系
間隙為十道，在裝配裡面已經算是很大了。裝配時的難易程度與間隙是有直接關系的。
裝配時的充分潤滑也與難易程度有關。
裝配的方法也與難易程度有一定關系。
當然裝配的難易還是要靠實踐經驗的。
我把常用的裝配公差發給你，希望我們共同進步。
基孔制
基軸制
特性及說明
H11/a11
A11/h11
間隙非常大，液體摩擦情況差，產生紊流現象。用於精度極低粗糙機械轉動很松的配合，高溫工作的轉動軸以及軸向自由移動的齒輪和離合器等，在一般機械中很少採用
H11/b11
B11/h11
間隙非常大，液體摩擦情況較差，且有紊流。用於高溫工作和粗糙的機械傳動軸，其配合間隙非常大，且間隙有很大的變動范圍
H12/b12
B12/h12
間隙非常大，有紊流現象，液體摩擦很差的粗糙配合，其配合間隙很大的變動。如扳手孔與座等的配合
H9/c9
間隙很大，液體摩擦尚好。有於高溫工作，高速轉動造成配合間隙減小，大公差、大間隙要求的外露組件的配合，在一般機械中很少採用
H10/c10
間隙很大，液體摩擦尚好。用於結合件材料線膨脹系數顯著不同處。如光學測長儀與光學零件的配合
H11/c11
C11/h11
配合間隙非常大，液體摩擦較差，易產生紊流的配合。用於轉速很低，配合很松的配合。常用於大間隙、大公差的外露組件及裝配很松之處
H8/d8
D8/h8
間隙比較大，液體摩擦良好，帶層流。用於精度不高、高速及載荷不高的配合，高溫條件下的轉動配合以及由於裝配精度不高而引起偏斜的連接
H9/d9
D9/h9
間隙很大的靈活轉動配合，液體摩擦情況尚好，用於精度非主要要求時，或有大的溫度變動，高速或大的軸頸壓力等情況的轉動配合，如一般通用機械中的平鍵連接，滑動軸承及較松的皮帶輪等的配合
H10/d10
D10/h10
間隙很大的松動配合，液體摩擦情況尚好。如一般比較松的皮帶輪及滑動軸承等的配合
H11/d11
D11/h11
液體摩擦稍差：適用於間隙變動較大的工作條件及不重要的傳動配合，亦用於不重要的固定配合和滑動配合，如減速器殼孔和法蘭盤，以及螺栓連接等的配合
H8/e7
E8/h7
液體摩擦良好，較松的轉動配合,如風扇電機中的配合,以及氣輪發電機、大電動機的高速軸承的配合
H8/e8
E8/h8
H8/e8配合性質與H8/e7相同，但其間隙變動范圍更大一些，適用於高轉速，載荷不大，方向不變的軸與軸承的配合，或者屬於中等轉速，但軸比較長的情況，以及有三個以上支承的情況。如外圓磨床的主軸等配合
H9/e9
E9h9
精度不高且有防松間隙，液體摩擦較好的轉動配合。如粗糙機構中襯套與軸承圈的配合
H6/f5
F6/h5
具有中等間隙，屬於帶層流、液體摩擦良好的轉動配合，廣泛適用於普通機械中轉速不大，普通潤滑脂或潤滑油潤滑的軸承，以及要求在軸上自由轉動回軸向滑動的配合。如精密機床中變速箱、進給箱的旋轉件的配合，或其他重要的滑動軸承，高精度齒輪軸套與軸承襯套等的配合
H6/g5
G6/h5
具有很小的間隙，製造成本較高，用於自由移動，但不要求自由轉動，行程不太大，要求保持很小的配合間隙，且要求精確定位的配合。如光學分度頭主軸與軸承，刨床滑塊與滑槽，蝸輪減速箱孔與軸承襯套等的配合
H7/g6
G7/h6
具有很小的間隙，適用於有一定的相對運動，不要求自由轉動，並且精確定位的配合。亦適用於轉動精度高，但轉速不高，以及轉動時有沖擊，但要求一定的同軸度或緊密性的配合。如機床的主軸與軸承，機床的傳動齒輪與軸，中等精度分度頭主軸與軸套，矩形花鍵的定心直徑，可換鑽套與鑽模的配合。
H8/g7
具有很小的間隙，與H7/g6相比，其精度略低。常用在柴油機汽缸體與挺桿，手電筒鑽中的配合等
H6/h5
H6/h5
最小間隙為零的間隙定位配合，適用於同軸度要求較高，工作時零件沒有相對的結合，也適用於導向精度較高，工作時有微量緩慢軸向移動的結合，還適用於同軸度要求較高，有需經常拆卸的固定配合，如車床尾座體與套筒，高精度分度盤軸與孔配合等
H7/f7
F7/h6
具有中等間隙，屬於帶層流、液體摩擦良好的轉動配合，用於普通機械中轉速不太高，要求較高精度，需要在軸上移動或轉動的配合，如爪型離合器與軸；機床中一般軸與軸承、機床夾具、鑽模、鏜模的導套等的配合。
H8/f7
F8/h7
具有中等間隙，液體摩擦良好的轉動配合，適用於中等轉速及中等軸頸壓力的一般精度的傳動，但也可用於易於裝配的長軸或多支承的中等精度的定位配合，如機床中軸向移動的齒輪與軸，離合器活動爪與軸等的配合。
H8/f8
F8/h8
具有中等間隙，液體摩擦比較好。適用於一般精度要求，中等轉速的軸與軸承，或轉速較高，支承跨距較大或多支承的傳動軸和軸承的配合，如控制機構中的一般軸和孔，滑塊和凹槽等的配合。
H9/f9
F9/h9
具有中等間隙，精度較低，液體摩擦較好的配合，適用於較低精度要求且需要在軸上靈活轉動的零件，或用於轉速較高的軸與軸承的配合。如手電筒鑽中的配合，安全聯軸器輪轂與套，低精度含油軸承與軸，減速器軸承密封圈與箱孔等要求較高的轉動配合。
H7/h6
H7/h6
配合間隙較小，最小間隙為零的間隙定位配合，較好地對准中心，一般多用於常拆卸，或在調整時需要移動或轉動的聯結處，工作時滑移較慢，並要求較好的導向精度，例如，機床變速箱中的滑移齒輪和軸，離合器和軸，鑽床橫臂和立柱，風動工具活塞與缸體等的配合
H8/h7
H8/h7
配合間隙極小（最小間隙為零）的間隙配合，適用於有較高導向精度，零件之間滑移速度很慢的結合，當結合表面較長，其形狀誤差較大，或在變載荷時，為防止沖擊及歪斜，通常可用H8/h7代替H7/h6等的配合。
H8/h8
H8/h8
間隙定位配合，適用於同軸度要求較差，一般在工作時無相對運動的結合，負載不大，無振動，拆卸方便，加鍵可用於傳遞扭矩的情況下，亦可適用在精度較低，有相對運動的結合，如一般齒輪與軸，皮帶輪和軸，離合器和軸，操縱件和軸等的配合。
H9/h9
H9/h9
最小間隙為零的間隙定位配合，零件裝卸自由，加輔助件如銷、鍵，可傳遞扭矩，工作時一般相對靜止不動，同心度要求較低，例如齒輪和軸，皮帶輪和軸，離合器和軸，滑塊和導向軸等的配合。
H10/h10
H10/h10
間隙定位配合，用於工作時零件無相對運動，且同軸度要求較低的連接，承受負荷不大且平穩，拆卸方便，加輔助鍵，銷可傳扭矩，常可用於代替H9/h9使用
H11/h11
H11/h11
用於精度低，工作時沒有相對運動（附加緊固件）的連接，低精度的定心配合，低精度的鉸鏈連接
H12/h12
H12/h12
用於低精度的靜連接，個別也用於動連接之處，一般螺紋連接等的配合。
H6/js5
Js6/h5
H6/js5得到過盈的概率是19.2%-21.1%,Js6/h5得到的過盈的概率是29.1%-30.8%,大部分都得到間隙,但比H6/h5的間隙均小,是最松的一種過渡配合,用於同軸度要求較低、用手或木錘裝卸，且經常拆卸之處。當配合表面較長，可保證一定的孔軸同軸度，且可代替H6/K5或K6/h5使用。
H7/js6
Js7/h6
比較常用的且精密定位的一種過渡配合H7/js6得到過盈的概率為18.8%-20%，Js7/h6得到過盈的概率是30-31%，大部分得到間隙，也可稍有過盈。例如，機床變速箱中齒輪和軸，滾動軸承和箱體孔，精密螺紋車床主軸箱與主軸前軸軸承等的配合。
H8/js7
Js8/h7
最松的一種定位用的過渡配合，H8/js7得到過盈的概率是17.4-20.8%，Js8/h7得到過盈的概率為29.2-30.5%，實際上大部分均得到間隙，比H8/h7的間隙要小，用於拆卸頻繁，同軸度要求不高之處，當配合面很長時，可保證一定的軸孔同軸度，用手或木錘裝卸。
H6/k5
K6/h5
是一種幾乎沒有間隙的定位配合，得到過盈的概率是46.2-49.1%，當基本尺寸至3mm時，H6/k5得到過盈概率是40%，K6/h5為60%，手錘輕打即可裝卸，卸拆方便，同軸度精度高，用在沖擊負荷不大的部位，當扭矩和沖擊很大時，應加輔助緊固件，是廣泛使用的一種過渡配合。
H7/k6
K7/h6
精密定位配合，最廣泛採用的一種過渡配合，得到過盈的概率是41.7-45%，當基本尺寸至3mm時，得到過盈的概率是37.5%。同軸度精度相當高，拆卸方便，用手錘輕打即可完成裝卸，用在沖擊負荷不大的地方，如扭矩和沖擊較大時，要另加輔助件緊固。
H8/k7
K8/h7
定位過渡配合，用於要求有更小轉動可能性的場合，得到過盈的概率是41.7-54.2%，當基本尺寸到3毫米時，K8/h7得到過盈的概率是58.3%。同軸度較高，拆卸方便，用手錘打入裝配，應用較多。
H6/m5
M6/h5
具有平均過盈的過渡配合，零件配合要求緊密性高，拆卸較困難，銅錘裝配，用在不常拆卸的地方，當配合長度大於直徑一倍半時，或由於不能產生太大的變形而不能採用過盈量較大的過盈配合時，可用它來代替。
H7/m6
M7/h6
得到過盈的概率是50-62.1%，基本尺寸到3毫米時，M7/h6得到過盈的概率是75%，拆卸較困難，銅錘裝配打入，用於不常拆卸的固定配合。當配合長度大於直徑的一倍半時，可代替H7/n6，N7/h6。
H8/m7
M8/h7
得到過盈的概率是50-56.8%，拆卸較困難，銅錘裝配打入，用於不常拆卸的部位。
H8/n7
N8/h7
得到過盈的概率是58.3-67.6%，基本尺寸在400至500毫米之間時，過盈概率為84.4%。平均過盈比H8/m7，M8/h7要大一點，大部分均為過盈，只有個別情況下才有間隙，在加輔助緊固件時，可以受較大的扭矩和振動，拆卸困難，銅錘裝配，多用於裝配後不需要拆卸的部位。
H7/n6
N7/h6
允許有較大過盈的高精度定位配合，得到過盈的概率為77.7-82.4%，基本尺寸到3毫米吖，H7/n6的過盈概率為62.5%，N7/h6的過盈概率為87.5%。平均過盈比H7/m6，M7/h6要大，比H8/n7，N8/h7也大。絕大部分均為過盈。只有極少情況下才有點間隙。可以承受很大的扭矩，振動及沖擊負荷，但均需加輔助緊固件，同軸度高，配合緊密性優良，拆卸困難，常用於裝配後不再拆卸之部位。
H8/p7
最緊的一種過渡配合，得到過盈的概率為66.8-93.6%，平均過盈比H8/n7要大，只在極少情況下才有點間隙，在加輔助緊固件時，可承受很大扭矩、振動和沖擊負荷，拆卸很困難，只用於裝配後不再拆卸的部位。
H6/n5
N6/h5
最松的一種過盈配合。當基本尺寸到3毫米時，H6/n5為過渡配合，其得到過盈的概率為80%。例如，可換鉸套和鉸模板的配合
H7/p6
P7/h6
過盈定位配合，相對平均過盈為0.00013-0.002相對最小過盈小於0.00043（基本尺寸到3毫米時為過渡配合，得到過盈的概率是75%），過盈量小的過盈配合，應用於定位精度要求嚴格，以高的定位精度達到部件的剛性及對中性要求，而對內孔承受壓力無特殊要求，不依靠配合過盈量傳遞摩擦負荷，如增加輔助緊固件，則可傳遞扭矩。是一種輕型壓入配合，採用壓力機壓入裝配，用於不拆卸的輕型靜聯接，變形較小，精度較高的部位。
H8/r7
輕型壓入配合，過盈量小的較松的一種過盈配合。相對平均過盈為0.00024-0.0005相對最小過盈不大於0.00007，但基本尺寸到100毫米時為過渡配合，得到過盈的概率為90-97%，基本尺寸到3毫米時，過盈概率為83%。
H6/p5
P6/h5
過盈量最小的一種輕型壓入配合，是一種完全的過盈配合，相對平均過盈為0.00075-0.0015，相對最小過盈不大於0.00001。
H6/r5
R6/h5
輕型壓入配合，基本尺寸大於10毫米時，相對平均過盈為0.00026-0.0016相對最小過盈為0.0002-0.0009。目前應用很少。
H7/r6
R7/h6
應用較多的一種輕型壓入配合，基本尺寸到180毫米時，H7/r6相當於D/je，基本尺寸大雨3毫米時，R7/h6相當於Je/d。基本尺寸大於10毫米時，相對平均過盈為0.00025-0.0015，相對最小過盈為0.00015-0.0003。應用於承受小的軸向力，小扭矩的部位，如承受沖擊負荷，應另加輔助緊固件。例如，可換鉸套和鉸模板的配合。
H6/s5
S6/h5
中型壓入配合中較松的一種過盈配合，用於傳遞較小的扭矩和材料強度較差或受力產生變形對工作有影響的情況。用在傳遞較大扭矩，有振動和沖擊負荷時，要另加輔助緊固件，如鋼與鐵制零件，或輕合金與鐵類零件的永久性連接。這種配合的過盈量可產生相當大的結合力。採用壓力機壓入裝配。
H7/s6
S7/h6
中型壓入配合中較松的一種過盈配合，基本尺寸大於10毫米時，相對過盈為0.0005-0.0018，相對最小過盈為0.0004-0.00075，它適用於一般鋼件，或用於薄壁件的冷縮配合。用於鑄件能得到較緊的配合；用於不加緊固件的固定連接，過盈變化也比較小，因此，適用於結合精度要求較高的場合，且應用極為廣泛。
H8/s7
S8/h7
中型壓入配合中較松的一種過盈配合。相對平均過盈為0.0046-0.007，相對最小過盈為0-0.0013，不加緊固件可傳遞較小的扭矩。採用壓力機壓入或溫差裝配。
H6/t5
T6/h5
中型壓入配合中最松的一種過盈配合。基本尺寸在24毫米之內沒有此種配合，在其餘尺寸段內的相對平均過盈為0.00075-0.0015，相對最小過盈為0.0007-0.0001，此種配合較H6/s5，S6/h5要松，用於齒輪孔與軸的配合，當承受振動、沖擊等變負荷時要加緊固件。
H7/t6
T7/h6
中型壓入配合中等松緊程度的一種過盈配合。基本尺寸在24毫米以內沒有此種配合，在其餘尺寸段內的相對平均過盈為0.00073-0.0018，相對最小過盈為0.00063-0.00075，如聯軸器和軸的配合。
H8/t7
中型壓入配合中較松的一種過盈，結合強度比H8/s7要好。基本尺寸在24毫米以內時沒有此種配合，在其餘尺寸段的相對平均過盈為0.00072-0.0013。相對最小過盈為0.00026-0.00055。
H7/u6
U7/h6
重型壓入配合中較松的一種過盈配合，基本尺寸大於10毫米的基本平均過盈為0.0005-0.00175；相對最小過盈為0-0.0033。用壓力機或溫差法裝配，適用於承受較大的扭矩的鋼件，不需加緊固件即可得到十分牢固的連接。
H8/u7
重型壓入配合中較松的一種過盈配合，基本尺寸大於10毫米的基本平均過盈為0.0011-0.0022；相對最小過盈為0.001-0.00112。用壓力機或溫差法裝配，不加緊固件就可傳遞大的扭矩，用於材料許用應力較大的部位。
H7/v6
重型壓入配合中較緊的一種過盈配合，基本尺寸在14毫米之內沒有此種配合，相對平均過盈為0.0014-0.00225；相對最小過盈為0.00125-0.00132。用壓力機或溫差法裝配，不加緊固件就能傳遞很大的扭矩，但零件材料應具有較大的許用應力。一般用於承受變動負荷，沖擊和振動的部位。採用此種配合通常採用選擇裝配法，且先進行實驗性檢驗。
H7/x6
特重型壓入配合中較松的一種過盈配合，基本尺寸大於10毫米的相對平均過盈為0.0017-0.0031；相對最小過盈為0.0016-0.0019。。採用溫差法裝配，不加緊固件既能傳遞很大的扭矩，變載、沖擊和振動，要求材料許用應力很大，也可用於鋼和輕合金或塑料等不同材料零件的配合。
H7/y6
特重型壓入配合，基本尺寸到18毫米沒有此種配合。相對平均過盈為0.0021-0.00285；相對最小過盈為0.0019-0.002。採用溫差法裝配，不加緊固件，即能承受很大的扭矩，變載、沖擊和振動，材料許用應力要求很大。
H7/z6
國標規定的過盈量最大的一種特重型壓入配合，採用溫差法裝配，不加緊固件能承受很大的扭矩，變載、沖擊和振動，材料許用應力要很大，當基本尺寸大於10毫米的相對平均過盈為0.0026-0.00393；相對最小過盈為0.0025-0.0027。由於過盈量大，目前應用很少。
❹ 公差與配合
(一)公差與配合的基本概念
1.互換性和公差
所謂零件的互換性,就是從一批相同的零件中任取一件,不經修配就能裝配使用,並能保證使用性能要求,零部件的這種性質稱為互換性。零、部件具有互換性,不但給裝配、修理機器帶來方便,還可用專用設備生產,提高產品數量和質量,同時降低產品的成本。要滿足零件的互換性,就要求有配合關系的尺寸在一個允許的范圍內變動,並且在製造上又是經濟合理的。
公差配合制度是實現互換性的重要基礎。
2.基本術語
在加工過程中,不可能把零件的尺寸做得絕對准確。為了保證互換性,必須將零件尺寸的加工誤差限制在一定的范圍內,規定出加工尺寸的可變動量,這種規定的實際尺寸允許的變動量稱為公差。
有關公差的一些常用術語見圖1-82。
圖1-82 尺寸公差術語圖解
1)基本尺寸。根據零件強度、結構和工藝性要求,設計確定的尺寸。
2)實際尺寸。通過測量所得到的尺寸。
3)極限尺寸。允許尺寸變化的兩個界限值。它以基本尺寸為基數來確定。兩個界限值中較大的一個稱為最大極限尺寸;較小的一個稱為最小極限尺寸。
4)尺寸偏差(簡稱偏差)。某一尺寸減其相應的基本尺寸所得的代數差。尺寸偏差有:
上偏差=最大極限尺寸-基本尺寸
下偏差=最小極限尺寸-基本尺寸
上、下偏差統稱極限偏差。上、下偏差可以是正值、負值或零。國家標准規定:孔的上偏差代號為ES,孔的下偏差代號為EI;軸的上偏差代號為es,軸的下偏差代號為ei。
5)尺寸公差(簡稱公差。允許實際尺寸的變動量
尺寸公差=最大極限尺寸-最小極限尺寸=上偏差-下偏差
因為最大極限尺寸總是大於最小極限尺寸,所以尺寸公差一定為正值。
6)公差帶和零線。由代表上、下偏差的兩條直線所限定的一個區域稱為公差帶。為了便於分析,一般將尺寸公差與基本尺寸的關系,按放大比例畫成簡圖,稱為公差帶圖(圖1-83)。
圖1-83 公差帶圖
在公差帶圖中,確定偏差的一條基準直線,稱為零偏差線,簡稱零線,通常零線表示基本尺寸。
7)標准公差。用以確定公差帶大小的任一公差。國家標准將公差等級分為20級:IT01、IT0、IT1至IT18。「IT」表示標准公差,公差等級的代號用阿拉伯數字表示。IT01至IT18,精度等級依次降低。標准公差等級數值可查有關技術標准。
8)基本偏差。用以確定公差帶相對於零線位置的上偏差或下偏差。一般是指靠近零線的那個偏差。根據實際需要,國家標准分別對孔和軸各規定了28個不同的基本偏差,基本偏差系列如圖1-84所示。從圖1-84可知:基本偏差用拉丁字母表示,大寫字母代表孔,小寫字母代表軸。公差帶位於零線之上,基本偏差為下偏差;公差帶位於零線之下,基本偏差為上偏差。
9)孔、軸的公差帶代號。由基本偏差與公差等級代號組成,並且要用同一號字母和數字書寫。例如ϕ50H8的含義是:
地勘鑽探工：基礎知識
此公差帶的全稱是:基本尺寸為ϕ50,公差等級為8級,基本偏差為H的孔的公差帶。
圖1-84 基本偏差系列圖
又如ϕ50f7的含義是:
地勘鑽探工：基礎知識
此公差帶的全稱是:基本尺寸為ϕ50,公差等級為8級,基本偏差為f的軸的公差帶。
(二)配合及配合制度
基本尺寸相同,相互結合的孔和軸公差帶之間的關系稱為配合。
1.配合的種類
根據機器的設計要求和生產實際的需要,國家標准將配合分為三類:
1)間隙配合。孔的公差帶完全在軸的公差帶之上,任取其中一對軸和孔相配都成為具有間隙的配合(包括最小間隙為零),如圖1-85所示。
圖1-85 間隙配合
2)過盈配合。孔的公差帶完全在軸的公差帶之下,任取其中一對軸和孔相配都成為具有過盈的配合(包括最小過盈為零),如圖1-86所示。
圖1-86 過盈配合
3)過渡配合。孔和軸的公差帶相互交疊,任取其中一對孔和軸相配合,可能具有間隙,也可能具有過盈的配合(圖1-87)。
圖1-87 過渡配合
2.配合的基準制
國家標准規定了兩種基準制:
1)基孔制。這種制度在同一基本尺寸的配合中,是將孔的公差帶位置固定,通過變動軸的公差帶位置,得到各種不同的配合(圖1-88)。
圖1-88 基孔制配合
基孔制的孔稱為基準孔。國標規定基準孔的下偏差為零,「H」為基準孔的基本偏差。
2)基軸制。這種制度在同一基本尺寸的配合中,是將軸的公差帶位置固定,通過變動孔的公差帶位置,得到各種不同的配合(圖1-89)。
圖1-89 基軸制配合
基軸制的軸稱為基準軸。國家標准規定基準軸的上偏差為零,「h」為基軸制的基本偏差。
(三)形狀和位置公差
1.基本概念
(1)形狀誤差
形狀誤差是指被測實際要素對其理想要素的變動量。理想要素的位置應符合最小條件。
形狀誤差在零件加工過程中產生,因此被測實際要素總是存在一定的形狀誤差。
(2)形狀公差
形狀公差是指單一實際要素的形狀所允許的變動全量。它是為了限制形狀誤差而設置的,一般用於單一要素。
形狀公差包含直線度、平面度、圓度、圓柱度四項。
(3)位置誤差
位置誤差是指關聯實際要素對其理想要素的變動量。
標准規定位置誤差有三種:一是定向誤差,即被測實際要素對一具有確定方向的理想要素的變動量,理想要素的方向由基準確定;二是定位誤差,即被測實際要素對一具有確定位置的理想要素的變動量,理想要素的位置由基準和理論正確尺寸確定;三是跳動誤差,即被測要素繞基準軸線無軸向移動地回轉一周或連續回轉時,由位置固定或沿理想素線連續移動的指示器在給定方向上測得的最大與最小讀數之差。
(4)位置公差
國標指出,位置公差是關聯實際要素的位置對基準所允許的變動全量,它是用來限制位置誤差的。
位置公差的種類,按其項目分為以下三種:
1)定向公差指關聯實際要素對基準在方向上允許的變動全量,用於控制定向誤差,包含平行度、垂直度、傾斜度三種。
2)定位公差指關聯實際要素對基準在位置上允許的變動全量,用於控制定位誤差,包含同軸度、對稱度、位置度三種。
3)跳動公差指關聯實際要素繞基準回轉一周或連續回轉時所允許的最大跳動量,用於控制跳動誤差,包含圓跳動和全跳動兩項。
2.形位公差帶
(1)形狀和位置公差帶的定義
形狀和位置公差帶是指限制實際要素變動的區域,簡稱為形位公差帶。
(2)形位公差帶與尺寸公差帶區別
形位公差帶與尺寸公差帶控制的對象不同。尺寸公差帶是用來限制零件實際尺寸的大小,通常是平面的區域;而形位公差帶是用來限制零件被測要素的實際形狀和位置變動的范圍,通常是空間的區域。
(3)形位公差帶的組成
形位公差帶由形狀、大小、方向和位置四個因素確定。
1)公差帶的形狀 由被測要素的幾何特徵和設計要求來確定,它主要的有九種形式。
2)公差帶的大小由公差值表示,用以體現形位精度要求的高低,一般指形位公差帶的寬度或直徑,如t或ϕt,Sϕt。當公差帶為圓形或圓柱形時,公差值前加ϕ,當公差帶為球形時,公差值前加Sϕ。
3)公差帶的方向是指組成公差帶的幾何要素的延伸方向,分理論方向和實際方向兩種。①形位公差帶的理論方向:與圖樣上公差代號的指引線箭頭方向垂直,如圖1-90a中平面度公差帶的方向為水平方向;圖1-90a中垂直度公差帶的方向為鉛垂方向。②形位公差帶的實際方向:就形狀公差帶而言,它由最小條件決定,如圖1-90b所示;就位置公差帶來講,其實際方向應與基準的理想要素保持正確的方向關系,如圖1-91b所示。
圖1-90 形狀公差帶的方向
4)公差帶的位置分為浮動和固定兩種。①浮動位置公差帶:是指形位公差帶在尺寸公差帶內,隨實際尺寸的不同而變動,其實際位置與實際尺寸有關,如圖1-92所示的平行度公差帶的兩個不同位置。②固定位置公差帶:是指公差帶的位置由圖樣上給定的基準和理論正確尺寸確定。如圖1-93所示的同軸度公差帶,其公差帶為一圓柱面內的區域,該圓柱面的軸線應和基準在一條直線上,因而其位置由基準確定,此時的理論正確尺寸為零。理論正確尺寸是指確定理想被測要素的形狀、方向、位置的尺寸。此尺寸不附帶公差,標注時需圍以框格。在形位公差中,屬於固定位置公差帶有同軸度、對稱度、位置度和有基準要求的輪廓度,如無特殊要求,其他形位公差的公差帶位置都是浮動的。
圖1-91 位置公差帶的方向
圖1-92 浮動位置公差帶
圖1-93 固定位置公差帶
3.形位公差與尺寸公差的關系
公差原則可確定尺寸公差與形位公差之間的相互關系。分獨立原則和相關要求兩大類。
(1)有關術語及定義
1)局部實際尺寸。孔和軸分別用(Da,da)表示。
2)體外作用尺寸。被測要素的給定長度上,與實際表面體外相接的最小理想面或最大理想面的直徑或寬度稱體外作用尺寸。如圖194所示,與實際外表面體相接的最小理想面的或與實際內表面體處相接的最大理想面的直徑或寬度稱體外作用尺寸。分別用Dfe、dfe表示。
圖1-94 實際尺寸和作用尺寸
3)體內作用尺寸。是指在被測要素的給定長度上,與實際內表面體內相接的最小理想面或最大理想面的直徑或寬度。分別用Dfi、dfi表示。
4)最大實體狀態、尺寸、邊界。
最大實體狀態(MMC):是指實際要素在給定長度上處處位於尺寸極限之內並具有實體最大時的狀態,即實際要素在極限尺寸范圍內具有材料量最多的狀態。孔、軸處於最大實體狀態時,允許其中心要素有形位誤差。
最大實體尺寸(MMS):是指實際要素在最大實體狀態下的極限尺寸。對於內表面為最小極限尺寸;對於外表面為最大極限尺寸。內、外表面的最大實體尺寸的代號分別為DM、dM。
最大實體邊界:由設計給定的具有理想形狀的極限包容面,尺寸為最大實體尺寸的邊界稱MMB。
5)最小實體狀態、尺寸、邊界。
最小實體狀態(LMC):是指實際要素在給定長度上處處位於尺寸極限之內並具有實體最小時的狀態,即實際要素在極限尺寸范圍內具有材料量最少的狀態。孔、軸處於最小實體狀態時,允許其中心要素有形位誤差。
最小實體尺寸(LMS):是指實際要素在最小實體狀態下的極限尺寸。對於內表面為最大極限尺寸;對於外表面為最小極限尺寸。內、外表面的最小實體尺寸的代號分別為DL、dL。
最小實體邊界:由設計給定的具有理想形狀的極限包容面,尺寸為最小實體尺寸的邊界稱LMB。
6)最大實體實效狀態、尺寸、邊界。
最大實體實效狀態(MMVC):是指在給定長度上,實際要素處於最大實體狀態且其中心要素的形狀或位置誤差等於給出的公差值時的綜合極限狀態。
最大實體實效尺寸(MMVS):是指要素在最大實體實效狀態下的體外作用尺寸。內、外表面的最大實體實效尺寸的代號分別為DMV、dMV。
對於內表面(孔),它為最大實體尺寸減去形位公差值t(加註符號
DMV=DM-t
對於外表面(軸),它為最大實體尺寸加上形位公差值t(加註符號
dMV=dM-t
最大實體實效邊界(MMVB)尺寸為最大實體實效尺寸的邊界。
7)最小實體實效狀態、尺寸、邊界。
最小實體實效狀態(LMVC):是指在給定長度上,實際要素處於最小實體狀態且中心要素的形狀或位置誤差等於給出公差值時的綜合極限狀態。
最小實體實效尺寸(LMVS):是指要素在最小實體實效狀態下的體內作用尺寸。內、外表面的最小實體尺寸的代號分別為DLV、dLV。
對於內表面,它為最小實體尺寸加上形位公差值t(加註符號
DLV=DL-t
對於外表面,它為最小實體尺寸減去形位公差值t(加註符號
dLV=dL-t
最小實體實效邊界(LMVB)尺寸為最小實體實效尺寸的邊界。
(2)獨立原則
指被測要素在圖樣上給出的尺寸公差與形位公差各自獨立,分別滿足要求的公差原則(圖1-95)。
圖1-95 獨立原則標注示例圖
(3)相關要求
尺寸公差與形位公差相互有關的設計要求。分為:包容要求、最大實體要求、最小實體要求、可逆要求(可逆要求不能單獨使用,只能最大實體要求或最小實體要求聯用)。
1)包容要求。單一要素的尺寸極限偏差或公差代號後面注有符號Ⓔ時,則表示該單一要素遵守包容要求(圖1-96)。
此時被測要素應遵守最大實體邊界,即當實際尺寸處處為最大實體尺寸時,形狀公差為零,實際尺寸偏離最大實體尺寸時,允許形狀誤差相應增大,但體外作用尺寸不得超過最大實體尺寸,局部實際尺寸不得超過其最小實體尺寸。既
外表面:dfe≤dM(dmax)da≥dL(dmin)
內表面:Dfe≥DM(Dmin)Da≤DL(Dmax)
圖1-96 包容要求應用示例圖
2)最大實體要求及可逆要求。
①最大實體要求用於被測要求。在形位公差內公差值後標注
外表面:dfe≤dMV=dmax+t,dmax≥da≥dmin
內表面:Dfe≥DMV=Dmin-t,Dmax≥Da≥Dmin
如圖1-97a所注的軸,當軸處於最大實體狀態(實際尺寸為ϕ20mm)時,軸線的直線度公差為ϕ0.1mm,如圖1-97b所示。當軸實際尺寸＜ϕ20mm,為ϕ1.9.9mm時,軸線的直線度公差為:0.1+0.1=0.2mm,如圖1-97c所示。
當軸的實際尺寸為最小實體尺寸ϕ19.7mm時,軸線的直線度可能最大值,且等於給出的直線度公差與尺寸公差之和,為0.1+0.3=0.4mm(圖1-97d)。
在圖1-97b、1-97c、1-97d中,軸的體外作用尺寸都沒有超過最大實體實效邊界(ϕ20.1mm的圓柱面),實際尺寸均未超過最大、最小極限尺寸,所以是合格的。
②可逆要求用於最大實體要求。
圖樣上形位框格公差中,在被測要素形位公差值後面符號
除具有上述大實體要求用於被測要素時的含義外,還表示當形位誤差小於給定的形位公差時,也允許實際尺寸超出最大實體尺寸;當形位誤差為零時,允許尺寸超出量最大,為形位公差值,從而實現尺寸公差與形位公差的相互轉換。
(四)表面粗糙度
1.表面粗糙度的概念
零件在加工過程中,受刀具的形狀和刀具與工件之間的摩擦、機床的震動及零件金屬表面的塑性變形等因素,表面不可能絕對光滑(圖1-98)。零件表面上這種具有較小間距的峰谷所組成的微觀幾何形狀特徵稱為表面粗糙度。一般來說,不同的表面粗糙度是由不同的加工方法形成的。表面粗糙度是評定零件表面質量的一項重要的指標,降低零件表面粗糙度可以提高其表面耐腐蝕、耐磨性和抗疲勞等能力,但其加工成本也相應提高。因此,零件表面粗糙度的選擇原則是:在滿足零件表面功能的前提下,表面粗糙度允許值盡可能大一些。
圖1-97 最大實體要求用於被測要素示例
圖1-98 表面粗糙度
2.表面粗糙度的評定參數
(1)輪廓算術平均偏差(Ra)
指在取樣長度內縱坐標值的算術平均值,代號為Ra(圖1-99)。其表達式近似為
地勘鑽探工：基礎知識
式中:
圖1-99 輪廓算術平均偏差Ra
Ra參數測量方便,能充分反映表面微觀幾何形狀的特性。
(2)輪廓最大高度Rz
是指在取樣長度內,最大的輪廓峰高Rp與最大的輪廓谷深Rv之和的高度,代號為Rz,如圖1-100所示。Rz的表達式可表示為
Rz=Rp+Rv
圖1-100 輪廓最大高度Rz
3.表面粗糙度的符號
(1)表面粗糙度的符號及意義(表1-24)
表1-23 表面粗糙度的符號
(2)表面粗糙度要求圖樣標注的演變
表面粗糙度要求圖樣標注從GB/T131演變到現在,已是第三版(表1-24)。
地勘鑽探工：基礎知識
注:①既沒有默認值也沒有其他細節,尤其是:無默認評定長度;無默認取樣長度;無「16%規則」或「最大規則」。②在GB/T3505—1983和GB/T10610—1989國標表面粗糙度中定義的默認值和規則僅用於參數Ra、Ry和Rz(十點高度)。此外,GB/T131—1993國標中表面粗糙度標注存在著參數代號書寫不一致問題,標准正文要求參數代號第二個字母標注為下標,但在所有的圖表中,第二個字母都是小寫,而當時所有的其他表面結構標准都使用下標。③新的Rz為原Ry的定義,原Ry的符號不再使用。④表示沒有該項。
4.表面粗糙度代號
(1)表面粗糙度代號
在表面粗糙度符號的規定位置上,注出表面粗糙度數值及相關的規定項目後就形成了表面粗糙度代號。表面粗糙度數值及其相關的規定在符號中注寫的位置(圖1-101)。
圖1-101 表面粗糙度代號
1)位置a注寫表面粗糙度的單一要求。標注表面粗糙度參數代號、極限值和取樣長度。為了避免誤解,在參數代號和極限值間應插入空格。取樣長度後應有一斜線「/」之後是表面粗糙度參數符號,最後是數值,如:-0.8/Rz6.3。
2)位置a和b注寫兩個或多個表面粗糙度要求。在位置a注寫一個表面粗糙度要求,方法同①。在位置b注寫第二個表面粗糙度要求。如果要注寫第三個或更多個表面粗糙度要求,圖形符號應在垂直方向擴大,以空出足夠的空間。擴大圖形符號時,a和b的位置隨之上移。
3)位置c注寫加工方法。注寫加工方法、表面處理、塗層或其他加工工藝要求等。如車、磨、鍍等加工表面。
4)位置d注寫表面紋理和方向。注寫所要求的表面紋理和紋理的方向,如「=」、「×」、「Μ」等(表1-25)。
表1-25 表面粗糙度代號的標注示例及意義
5)位置e注寫加工餘量注寫所要求的加工餘量,以毫米為單位給出數值。
(2)表面粗糙度評定參數的標注
表面粗糙度評定參數必須注出參數代號和相應數值,數值的單位均為微米(μm),數值的判斷規則有兩種:
1)16%規則,是所有表面粗糙度要求默認規則;
2)最大規則,應用於表面粗糙度要求時,則參數代號中應加上「max」。
當圖樣上標注參數的最大值(max)或(和)最小值(min)時,表示參數中所有的實測值均不得超過規定值。當圖樣上採用參數的上限值(用U表示)(或、和)下限值(用L表示)時(表中未標注max或min的),表示參數的實測值中允許少於總數的16%的實測值超過規定值。具體標注示例及意義見表1-25。
(3)評定長度的(ln)的標注
若所標注的參數代號沒有「max」,表明採用的有關標准中默認的評定長度。
若不存在默認的評定長度時,參數代號中應標注取樣長度的個數,如Ra3,Rz3……(要求評定長度為3個取樣長度)。
(4)加工方法或相關信息的注法
如零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法獲得時,用文字標注在符號上邊的橫線上(圖1-102)。
在符號的橫線上面也可注寫鍍(塗)覆或其他表面處理要求。如圖1-103鍍覆後達到的參數值這些要求也可在圖樣的技術要求中說明。
(5)表面紋理的注法
需要控製表面加工紋理方向時,可在完整符號的右下角加註加工紋理方向符號(圖1-104)。常見的加工紋理方向符號見表1-26。
圖1-102 加工方法的標注
圖1-103 鍍覆的標注
圖1-104 加工紋理方向的標注
表1-26 常見的加工紋理方向
注:如果表面紋理不能清楚地用這些符號表示,必要時,可以在圖樣上加註說明。
(6)加工餘量
在同一圖樣中,有多道加工工序的表面可標注加工餘量時。加工餘量標注在完整符號的左下方,單位為mm(圖1-105)。
圖1-105 加工餘量的標注
5.表面粗糙度代號在圖樣上的標注方法
表面粗糙度要求對每一表面一般只標注一次,並盡可能注在相應的尺寸及其公差的同一視圖上。除非另有說明,所標注的表面粗糙度要求是對完工零件表面的要求。
(1)標注的總原則
《GB/T4458.4-2003 機械制圖尺寸注法》規定,使表面粗糙度的注寫和讀取方向與尺寸的注寫和讀取方向一致(圖1-106)。
(2)表面粗糙度要求的標注
1)標注在輪廓線上或指引線上。表面粗糙度要求可標注在輪廓線上,其符號應從材料外指向並接觸表面。必要時,表面粗糙度符號也可用帶箭頭或黑點的指引線引出標注(圖1-107、圖1-108)。
圖1-106 表面粗糙度的注寫方向
圖1-107 表面粗糙度要求在輪廓線上的標注
圖1-108 用指引線引出標注表面粗糙度要求
2)標注在特徵尺寸的尺寸線上。在不致引起誤解時,表面粗糙度要求可以標注在給定的尺寸線上(圖1-109)。
3)標注在形位公差的框格上。表面粗糙度要求可標注在形位公差框格的上方(圖1-110)。
圖1-109 表面粗糙度要求標注在尺寸線上
圖1-110 表面粗糙度要求標注在形位公差框格的上方
4)標注在延長線上。表面粗糙度要求可以直接標注在延長線上,或用帶箭頭的指引線引出標注(圖1-107、圖1-111)。
5)標注在圓柱和稜柱表面上。圓柱和稜柱表面的表面粗糙度要求只標注一次(圖1-111)。如果每個稜柱表面有不同的表面粗糙度要求,則應分別單獨標注(圖1-112)。
(3)兩種或多種工藝獲得的同一表面的注法
由幾種不同的工藝方法獲得的同一表面,當需要明確每種工藝方法的表面粗糙度要求時,可如圖1-113所示進行標注。
圖1-111 表面粗糙度要求標注在圓柱特徵的延長線上
圖1-112 圓柱和稜柱的表面粗糙度要求的注法
圖1-113 同時給出鍍覆前後的表面粗糙度要求的注法
(4)表面粗糙度要求的簡化注法
為了提高繪圖效率或標注位置受到限制時,可採用簡化標注方法。
1)有相同表面粗糙度要求的簡化注法。如果在工件的多數(包括全部)表面有相同的表面粗糙度要求,則其表面粗糙度要求可統一標注在圖樣的標題欄附近。此時(除全部表面有相同要求的情況外),表面粗糙度要求的符號後面應有:①在圓括弧內給出無任何其他標注的基本符號(圖1-114)。②在圓括弧內給出不同的表面粗糙度要求(圖1-115)。不同的表面粗糙度要求應直接標注在圖形中(圖1-114、圖1-115)。
圖1-114 大多數表面有相同表面粗糙度要求的簡化注法(一)
圖1-115 大多數表面有相同表面粗糙度要求的簡化注法(二)
2)多個表面有共同要求的注法。當多個表面具有相同的表面粗糙度要求或圖紙空間有限時可以採用簡化注法。①用帶字母的完整符號的簡化注法。可用帶字母的完整符號,以等式的形式,在圖形或標題欄附近,對有相同表面結構要求的表面進行簡化標注(圖1-116)。②只用表面粗糙度符號的簡化注法。可用基本和擴展的表面粗糙度符號,以等式的形式給出對多個表面共同的表面粗糙度要求(圖1-117、圖1-118、圖1-119)。
圖1-116 圖紙空間有限時的簡化注法
圖1-117 未指定工藝方法的多個表面粗糙度要求的簡化注法
圖1-118 要求去除材料的多個表面粗糙度要求的簡化注法
圖1-119 不允許去除材料的多個表面粗糙度要求的簡化注法
❺ 皮帶輪與軸的配合選哪個比較合適
選用錐套的設計比較方便,軸的公差可以為+0.05mm（0.002」）-0.125mm（0.005」）.在錐套安裝的過程中,是一個由間隙到過渡再到過盈的變化,靠錐套自鎖傳遞扭矩減小了鍵的有效長度
❻ 皮帶輪與軸的配合
本人的意見皮帶輪與攪拌軸的配合間隙應是0.01~0.00較合適，如生產及安裝工藝允許最好採用過盈配合工藝。如果間隙過大皮帶輪與軸較容易產生松動因素。
❼ 皮帶輪的規格尺寸
三角皮帶的規格是由背寬（頂寬）與高（厚）的尺寸來劃分的，根據不同的背寬（頂寬）與高（厚）的尺寸，國家標准規定了三角帶的O 、A、B、C、D、E等多種型號，每種型號的三角帶的節寬、頂寬、高度都不相同，
所以皮帶輪也就必須根據三角帶的形狀製作出各種槽型；這些不同的槽型就決定了皮帶輪的O型皮帶輪 、A型皮帶輪、B型皮帶輪、C型皮帶輪、D型皮帶輪、E型皮帶輪等多種型號。
三角帶的型號有：普通型O A B C D E 3V 5V 8V，普通加強型AX BX CX DX EX 3VX 5VX 8VX，窄V帶SPZ SPA SPB SPC，強力窄V帶XPA XPB XPC；三角帶的每一個型號規定了三角帶的斷面尺寸，A型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度13mm、
厚度為8mm；B型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度17MM，厚度為10.5MM；C型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度22MM，厚度為13.5MM；D型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度21.5MM，厚度為19MM；E型三角帶的斷面尺寸是：頂端寬度38MM，厚度為25.5MM。對應尺寸(寬*高)：O（10*6）、A（12.5*9）、B（16.5*11）、C（22*14）、D（21.5*19）、E（38*25.5）。
國家標准規定了三角皮帶的型號有O、A、B、C、D、E、F七種型號，相應的皮帶輪輪槽角度有三種34°、36°、38°，同時規定了每種型號三角帶對應每種輪槽角度的小皮帶輪的最小直徑，大皮帶輪未作規定。皮帶輪的槽角分為32度 34度 36度 38度，具體的選擇要根據帶輪的槽型和基準直徑選擇；
皮帶輪的槽角跟皮帶輪的直徑有關系,不同型號的皮帶輪的槽角在不同直徑范圍下的推薦皮帶輪槽角度數如下：O型皮帶輪在帶輪直徑范圍在50mm～71mm時為34度；在71mm～90mm時為36度， >90mm時為38度； A型皮帶輪在帶輪直徑范圍在71mm～100mm時為34度，
100mm～125mm時為36度；>125mm時為38度； B型皮帶輪在帶輪直徑范圍在 125mm～160mm時為34度；160mm～200mm時為36度，>200mm時為38度； C型皮帶輪在帶輪直徑范圍在200mm～250mm時為34度，250mm～315mm時為36度，>315mm時為38度；
D型皮帶輪在帶輪直徑范圍在 355mm～450mm時為36度，>450mm時為38度；E型 500mm～630mm時為36度，>630mm時為38度。
(7)皮帶輪配合間隙多少微米擴展閱讀:
皮帶輪，屬於盤轂類零件，一般相對尺寸比較大，製造工藝上一般以鑄造、鍛造為主。一般尺寸較大的設計為用鑄造的方法，材料一般都是鑄鐵（鑄造性能較好），很少用鑄鋼（鋼的鑄造性能不佳）；一般尺寸較小的，可以設計為鍛造，
材料為鋼。皮帶輪主要用於遠距離傳送動力的場合，例如小型柴油機動力的輸出，農用車，拖拉機，汽車，礦山機械，機械加工設備，紡織機械，包裝機械，車床，鍛床，一些小馬力摩托車動力的傳動，農業機械動力的傳送，空壓機，減速器，減速機，發電機，軋花機等等。
參考資料：
網路-皮帶輪
❽ 皮帶輪輪槽加工（V 帶輪）
鑄造（下料)—熱處理（退火或調質）—車V槽—磨V面—鏜內孔—插鍵槽。
車制，價格低廉，效率高
沖壓板螺栓固定。價格便宜、承載能力不是很大。
精鑄，精鑄後磨削，前期成本高。
銑制，麻煩效率又不高。
❾ 皮帶輪間距國家標准
每個國家的標準是不一樣的，中國的標準是最好的最適合。
❿ 皮帶輪孔比軸大5絲行嗎
如果傳動精度要求不高，且振動噪音這塊要求不嚴格，那麼孔大於軸五絲的間隙配合影響不大，自然可行；反之，五絲的間隙配合就不可行了！