『壹』 橡膠軟接頭起泡了怎麼辦
橡膠接頭起泡的主要原因是：橡膠接頭在製作過程中，內膠層簾子布和橡膠結合不夠緊密，導致內膠層留有縫隙，安裝上之後一打壓，水流經過縫隙進入內層，導致橡膠接頭起泡漏水。
造成橡膠接頭起泡的原因很多，有的是原材料的問題，有的是工人在加工球體的時候操作不當，相比有的是時間壓過的問題，橡膠接頭的材質是橡膠，起泡也屬於常見的現象，發現問題，以後避免就可以了。
橡膠軟接頭起包原因：可能很多客戶會遇到橡膠軟接頭在使用的時候會起包，這倒底是什麼問題造成的呢，我們廠家分析了下，橡膠軟接頭起包的原因很多，有的是原材料的問題，有的是工人在做球體的時候操作不當，相比有的是時間壓過問題，這是熟包。有的是時間不夠起錯問題，這是生包。橡膠軟接頭的材質是橡膠，發泡橡膠出現質量問題是很常見的現象，產品出現質量問題是任何產品都在所難免的一件事情，最重要的是當出現問題的時候，我們應該及時找出解決方案，及時解決問題才是關鍵。橡膠軟接頭起泡還能用嗎。
1、發泡劑質量問題，檢查發泡劑是否在有限期內，是否合格;
2、膠料可塑度過低，檢查膠料可塑度是否符合標准，可塑以利於度過低補充混煉，增大可塑度發孔;
3、混煉溫度過高，發泡劑早期分解，檢查密煉機卸料溫度是否過高，棍溫是否太高，膠料是否焦燒，一些因混煉溫度過高的膠料可以少量和處理貨添加發泡劑重工;
4、膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分發泡劑會發火分解，停放時間過長膠料應反鏈進行補充加工;
5、膠料硫化速度過快，配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與發泡劑的分解溫度是否接近，並相互協調，使硫化速度與發泡速度相配合。
摘自：橡膠技術李秀權工作室。
『貳』 硫化皮帶接頭橡膠局部不熟什麼原因
一般情況下接頭效果不好的原因無非是膠料選擇不當、硫化機加熱不勻或者操作細節不到位等幾種因素造成。
熱硫化接頭膠料的話，需採用熱硫化膠漿、RIT未硫化芯膠以及RIT未硫化面膠在硫化機的配合下進行接頭處理。而且根據皮帶材質規格的不同，所選用的芯膠面膠厚度，需要鋪設的層數也不一樣。在進行材料采購之前，需要計算清楚。
操作的時候，需要將鋼絲帶需要接頭的部位進行剝離處理之後，使用角磨機搭配鎢鋼碟對接頭部位進行打磨，之後將清洗劑塗刷在接頭部位洗去接頭部位雜質；
當溫度降至80℃以下之後方可拆掉壓力板、硫化板。硫化結束。確認無異常之後，清理現場，結束工作。
『叄』 我在生產膠水時起泡是什麼問題有什麼解決方法嗎
膠水起泡就屬調膠不均勻，一旦膠水沒有調配均勻，膠水就會產生少量泡沫，影響膠水的粘性，導致膠水沒有什麼效果，也有可能膠水過了保質期，變的濃稠，原本的消泡性已經沒了，直接導致膠水起泡，建議不要使用過了保質期的膠水。其實膠水起泡和膠水本身質量是有很大關聯的，如果是使用了劣質的膠水也會遇到起泡的問題。膠水起泡如不及時處理，那麼膠水的粘性就會大大減少，影響生產，大量的泡沫會拖慢工程進度。解決方法可以使用膠水消泡劑，之前我使過南輝廠家的消泡劑，挺不錯的，您也可以試試！
『肆』 輸送帶硫化接頭邊緣起鼓面積不大於膠接面積多少
輸送帶硫化接頭邊緣起鼓面積不大於膠接面積多少？這個問題可以肯定的說，起鼓面積是一點都不能有的，這樣才能保證接頭的粘接效果，防止皮帶開機之後二次脫落現象的發生。
如果說現場停機時間有保證的話，在進行輸送帶接頭的時候，還是盡量選擇熱硫化接頭操作為宜。相對來說，熱硫化接頭方式下的接頭粘接持續力更強一些。
現場操作的時候，需要提前准備硫化機，搭配熱硫化接頭材料進行使用。其中熱硫化接頭膠漿用於芯膠、面膠及皮帶之間的粘接處理，RIT芯膠用在輸送帶中層起一個中墊的作用，RIT面膠則用在輸送帶表面保證防滑耐磨性。
施工人員使用分層工具將普通輸送帶進行分層處理之後，使用角磨機配合鎢鋼碟對各個階梯面進行逐層打磨處理；
之後使用清洗劑洗除皮帶表面雜質油污，將sk823熱硫化膠漿均勻的塗刷在打磨部位以及RIT芯膠、RIT面膠上邊。並將芯膠、面膠平鋪在階梯部位；
藉助硫化機對接頭部位進行升溫加壓（溫度達到145℃時，須有40-45分鍾的恆溫），時間到達之後，停止加溫；
待硫化機降溫之後拆除硫化機，使用橡膠刀對尼龍輸送帶接頭部位進行修整，修整之後硫化完畢。
『伍』 橡膠件產品為什麼會起泡
橡膠件產品起泡原因：
1硫化不充分，溫度過低或時間過短，使得硫化時產生的揮發物沒有排除干凈；
2硫化壓力不足，滯留的氣體和硫化揮發物不能及時排出。
3 膠料中有空氣或水分；
4硫化溫度偏高，膠料表面過早硫化，妨礙了膠料中水蒸氣，空氣的自由析出。
5膠料硫化速度過快。
『陸』 硫化出來的橡膠製品有氣泡怎麼辦
橡膠製品硫化時有氣泡原因很多,其中：
一、溫度過低會產生氣泡
二、溫度過高會產生氣泡
三、沒有排氣會產生氣泡
四、兩條料接點有氣會產生氣泡
五、料蓋了產品會產生氣泡
氣泡的因素是多方面的，關鍵原因有原材料、膠料混煉加工、工藝操作、硫化設備與模具等因素。
一 原材料因素
1原因分析
（1）天然橡膠水分與揮發份超標准
（2）化工原料與助劑倉儲、配料等環節受潮水分增加。
（3）鋼絲簾線受潮，塗鋼絲膠漿未乾。
（4）纖維簾線回潮率高，原線高於2%，壓延前高於1%
2解決措施
（1）天然橡膠切膠後採取烘膠措施，要按標准控制水分與揮發份，嚴禁超標，降低原膠中的水分含量。
（2）化工原料與助劑倉儲時增加防潮措施，在梅雨季節與雨季、大霧天氣里，特別要助於運輸、倉儲、加工等環節，避免原材料受潮，淋濕。配好的原料用塑料盛裝投料。
（3）鋼絲簾線在使用前1小時打開包裝，保持室內濕度不超標，避免鋼絲簾線受潮，鋼絲塗膠漿後吹風乾躁。
（4）纖維簾線壓延前加熱烘乾，簾線在進壓延機前回潮率低於1%
二、半成品部件因素
1.原因分析
（1）混煉膠中助劑混煉時分散不均勻。
（2）混煉溫度偏低，水分揮發不凈，溫度高時排膠在開煉機上加硫磺時硫磺易融化，或發生焦燒。
（3）膠料停放的時間不足或沒有停放就生產使用。
（4）膠料熱煉不均勻，出型時表面不光滑
（5）膠料在開煉機上熱煉時，表麵包裹著空氣，出型膠料有窩藏空氣的現象。
2解決措施
（1）優化生產配方，選用易分散型助劑替代現使用的助劑，增加分散劑，均勻劑等加工助劑的應用，提高各種助劑的分散性能。
（2）混煉膠採用密煉機兩段工藝方式生產，一段混煉時提高溫度，讓原料中的水分與揮發份充分揮發，膠料經過停放再進行二段混煉，溫度控制在加硫磺與促進劑溫度范圍之內，避免焦燒時間短或發生焦燒。
（3）塑煉、一段混煉、二段混煉、出型各工藝嚴格控制半成品的停放時間。讓各種助劑充分擴散，提高膠料的均勻性，同時有利於在機械作用下應力與應變的恢復。
（4）膠料熱煉要均勻，通過割刀、落盤、搗膠等操作使膠料混煉均勻。採用熱煉供膠與出型分開的作業方式，提高出型膠料表面的光滑程度。
（5）採用擠出工藝擠出膠料，出型膠料表面不再有窩藏空氣現象。
三、生產操作
1原因分析
（1）開煉機輥簡溫度、熱煉供膠溫度、擠出排膠溫度控制不嚴格，半成品部件表面有氣泡。
（2）壓廷膠簾布膠與線中空氣多，成型硫化時難以排凈。
（3）出型半成品部件厚度、寬度公差偏大，重量公差大，在模具中影響膠料的流動。
（4）預成型時膠料多層疊起易產生窩藏空氣現象，造成膠中起泡。
（5）鋼絲簾線浸膠時只掛在表層，鋼絲中的空氣含量高，鋼絲之間空隙大，帖上膠片時易產生窩藏空氣現象。
（6）硫化時壓力偏低膠料緻密性差，易產生氣泡
（7）硫化時溫度、時間達不到工藝要求，也會造成欠硫氣泡
2解決措施
（1）控制開煉機輥簡溫度、容量、防止膠料過熱產生氣泡裹在膠中難以除去。
（2）壓延後的膠簾布順著經線排上多組棉線，增加膠簾布層之間排氣效果。壓延膠簾布在卷取前增加刺氣泡裝置，增加膠簾布之間排氣效果。
（3）修正擠出口型板的設計，使膠料的形狀有利於沖模，嚴格控制膠料半成品的施工尺寸及公差，防止產品窩藏空氣現象。
（4）預成型時有多層膠料需要疊起時，膠料上壓出排氣閥，減少膠層之間易產生窩藏空氣現象，或用氣泡針刺破膠料表層氣泡。
（5）鋼絲簾線由浸膠漿、帖膠片改進為擠出覆膠，降低膠中鋼絲內的空氣含量，減少貼膠片時易產生窩藏空氣現象。
（6）合理設定模腔壓力，保證硫化應達到的壓力，使膠料流動，充滿模腔。
（7）嚴格按規定的硫化溫度、時間控制生產作業，改手控操作為微機群控生產作業。
四、設備與模具
1..原因分析
（1）平板硫化機溫控系統偏差大，溫控高時致使模具溫度偏高，減少了膠料的沖模流動時間。
（2）模具表面損傷，凹凸不平影響膠料的流動性。
（3）模具表面易結污垢，影響膠料的流動性，易造成帶體明疤。
（4）模具排氣線與排氣線孔分布不合理，排氣線條偏細、排氣孔直徑偏小、影響排氣效果。
（5）模具論側鐵齒溝槽、導角處設計不合理，使膠料進入時產生層次，夾雜氣體後不能排凈。合模排氣時膠料在此易產生渦流、湍流、重疊。
2.解決措施
（1）改進平板硫化劑測溫點與溫控感測系統，使模具型腔內的溫度與儀表顯示溫度相吻合。
（2）對模具表面損傷部位及時進行維修，生產商採取保護與防止模具表面損傷的措施，避免模具表面損傷。
（3）模具表面定量定時進行清洗、拋光保證模具表面應有的光潔度。
（4）改進模具排氣線與排氣孔的布局，縱橫貫通，分布趨於合理，適當加粗排氣線條，加大排氣孔直徑，增強排氣效果。
（5）優化模具論側溝槽、導角處的設計，減輕膠料在此處產品渦流、重疊現象。
在通過對橡膠履帶硫化產生氣泡原因的分析，制定解決問題的整改方案，加強原材料的使用與管理，規范膠料混煉加工，改進工藝操作，優化模具設計等措施的實施，橡膠履帶帶體表面、膠層間、花紋上、鋼絲簾線中間產生氣泡、明疤質量缺陷顯著下降，提高了產品的外觀質量。
『柒』 鋼絲繩皮帶硫化怎麼會經常出現氣泡
皮帶硫化經常出現氣泡的原因：
硫化壓力不夠
揮發性或者水分太多
膠漿混有雜質
粘合面存在空氣
硫化溫度過高
解決辦法
提高硫化壓力和時間（溫度一般在145℃，且要保持40-45分鍾方可）
加強施工環境的乾燥度
選擇更為優質的膠漿，比如常用的進口膠漿sk823搭配RIT未硫化芯膠、面膠
加強粘合工藝質量
如果說氣泡較大，處理後重新進行硫化
『捌』 皮帶硫化接頭注意事項
皮帶硫化接頭一般是指熱硫化接頭。該接頭方法需要用到三種膠分別是茵美特未硫化芯膠，未硫化面膠和SK823。
以分層皮帶硫化接頭介紹下：
將硫化機部分樑柱、水板和硫化機下板依次放好搭好工作平台
找好直角，將皮帶一頭先割成齊邊，用G形卡將皮帶固定好。
固定好之後開始剝接皮帶，剝離打磨之後，清掃刷將皮帶粘接處全部清掃干凈，在下硫化板和皮帶粘接處中間放上硫化紙，用G形卡將皮帶固定好。
下面是重點來了
將皮帶被粘接的兩面全部刷上SK823，根據皮帶正反面表面橡膠厚度取芯膠（其中破口處芯膠厚度應略大於布層橡膠1mm—2mm），在芯膠上刷好SK823，放到粘接處，將兩個接頭壓好，用橡膠錘砸粘接處，使粘接面更好的結合，放上硫化紙和邊膠外的擋鐵（擋鐵厚度應略低於皮帶厚度1mm）。
將硫化上板放到粘接處上面，取掉G形卡，注意不能讓兩個接頭移動，放上木板，將部分樑柱放到硫化機上，根據硫化板大小調整上下樑，以做到不影響打壓水管和加熱導線的使用，用螺絲固定好樑柱，用試壓泵打水14個壓力。
將打壓水管和加熱導線插進硫化板中，開始加熱，將硫化機控制器溫度控制在145—150℃之間，待上下兩個硫化板溫度都穩定好，開始硫化計時35~45分鍾。
待硫化板溫度降至70℃以下方可解除硫化機水壓，然後拆除硫化機。
『玖』 再生膠起泡的原因是什麼
1、再生膠產品儲存不當，受潮
再生膠在使用之前存儲不當，尤其是在雨季，如果存儲環境漏雨，再生膠受潮，那麼使用其生產橡膠製品的時候就會出現起泡的現象。因此再生膠在存儲過程中一定要保持乾燥，以免影響再生膠性能，導致再生膠墊帶產品起泡。
2、橡膠輔料受潮
如果說再生膠產品質量是保證zsj橡膠製品質量的基礎，那麼橡膠輔料對於再生膠製品質量也起著關鍵性作用。如果橡膠輔料受潮，也會導致再生膠在加工成製品的過程中水分過多，繼而導致生產出來的再生膠墊帶起泡。
3、配方問題
如果再生膠和橡膠輔料存儲適宜，質量沒問題，生產出來的再生膠墊帶依舊起泡，就該考慮hy再生膠墊帶配方的問題了，或是硫化時間、硫化溫度不合適，或是硫化劑選擇不當等等，可以咨詢專業的橡膠工程師，調整配方。