『壹』 注塑模具要怎樣保養
對於外觀保養方面：模胚外側塗油漆，以免生銹，下模時，定模動模應塗上防銹油，模具保存時應閉合嚴實，防止灰塵進入型腔。sino模具使用後型腔，型芯內進行清理，不能遺留雜物，以免損傷模具表面。噴施防銹劑。模具冷卻系統裡面不能殘留冷卻水，一定要清理干凈，以免模具生銹堵住水路。 模具的機械標准件應該塗上潤滑油。
『貳』 注塑模具如何進行有效保養
2、加工企業應在注塑機、模溫機正常運轉情況下，測試模溫機各種性能，並將最後成型的塑件尺寸測量出來，通過這些信息可確定模溫機的現有狀態，找出型腔、型芯、冷卻系統以及分型面等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷模溫機的損壞狀態以及維修措施。 3、要對模溫機幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測：頂出、導向部件的作用是確保模溫機開合運動及塑件頂出，若其中任何部位因損傷而卡住，將導致停產，故應經常保持模溫機頂針、導柱的潤滑（要選用最適合的潤滑劑），並定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表層損傷，一經發現，要及時更換；完成一個生產周期之後，要對模溫機工作表層、運動、導向部件塗覆專業的防銹油，尤應重視對帶有齒輪、齒條模溫機軸承部位和彈簧模溫機的彈力強度的保護，以確保其始終處於最佳工作狀態；隨著生產時間持續，冷卻道易沉積水垢、銹蝕、淤泥及水藻等，使冷卻流道截面變小，冷卻通道變窄，大大降低冷卻液與模溫機之間的熱交換率，增加企業生產成本，因此對流道的清理應引起重視；對於熱流道模溫機而言，加熱及控制系統的保養有利於防止生產故障的發生，故而尤為重要。因此，每個生產周期結束後都應對模溫機上的帶式加熱器、棒式加熱器、加熱探針以及熱電偶等用歐姆表進行測量，如有損壞，要及時更換，並與模溫機履歷表進行比較，做好記錄，以便適時發現問題，採取應對措施。 4、要重視模溫機的表層保養，它直接影響產品的表層質量，重點是防止銹蝕，因此，選用一種適合、優質、專業的防銹油就尤為重要。當模溫機完成生產任務後，應根據不同注塑採取不同方法仔細清除殘余注塑，可用銅棒、銅絲及專業模溫機清洗劑清除模溫機內殘余注塑及其他沉積物，然後風干。禁用鐵絲、鋼條等堅硬物件清理，以免劃傷表層。若有腐蝕性注塑引起的銹點，要使用研磨機研磨拋光，並噴上專業的防銹油，然後將模溫機置於乾燥、陰涼、無粉塵處儲存。
『叄』 新興的注塑手套用的軟膠是什麼材料，性能怎麼樣
現在市場上有一種新興的注塑手套產品，不同於傳統的浸膠手套，可做成復雜的形狀，並具有耐低溫等性能。
『肆』 注塑機的防護措施是什麼
低壓保護，當有產品壓模時，能使機台停止運轉，從而更好的保護模具安全。
『伍』 塑料製品在注塑過程中要注意事項有哪些
做過注塑的都知道，七分工藝，三分模具，工藝特別重要，對不對啊，那大氣精神好好看哈。注塑工藝必考慮的哪七個因素呢？
一、收縮率
熱塑性塑料成型收縮的形式及計算如前所述，影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：
1.1塑料品種熱塑性塑料成型過程中由於還存在結晶化形起的體積變化，內應力強，凍結在塑件內的殘余應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑料相比則收縮率較大，收縮率范圍寬、方向性明顯，另外成型後的收縮、退火或調濕處理後的收縮率一般也都比熱固性塑料大。
1.2 塑件特性成型時熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態外殼。由於塑料的導熱性差，使塑件內層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態層。所以壁厚、冷卻慢、高密度層厚的則收縮大。另外，有無嵌件及嵌件布局、數量都直接影響料流方向，密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。
1.3進料口形式、尺寸、分布這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。直接進料口、進料口截面大(尤其截面較厚的)則收縮小但方向性大，進料口寬及長度短的則方向性小。距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大。
1.4 成型條件模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結晶料則因結晶度高，體積變化大，故收縮更大。模溫分布與塑件內外冷卻及密度均勻性也有關，直接影 響到各部分收縮量大小及方向性。另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小但方向性大。注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應力小，脫模後彈性 回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。因此在成型時調整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況。 模具設計時根據各種塑料的收縮范圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分布情況，按經驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對高精度塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設計模具：
①對塑件外徑取較小收縮率，內徑取較大收縮率，以留有試模後修正的餘地。
②試模確定澆注系統形式、尺寸及成型條件。
③要後處理的塑件經後處理確定尺寸變化情況(測量時必須在脫模後24小時以後)。
④按實際收縮情況修正模具。
⑤再試模並可適當地改變工藝條件略微修正收縮值以滿足塑件要求。
二、流動性
2.1 熱塑性塑料流動性大小，一般可從分子量大小、熔融指數、阿基米德螺旋線流動長度、表現粘度及流動比(流程長度/塑件壁厚)等一系列指數進行分析。分子量小，分子量分布寬，分子結構規整性差，熔融指數高、螺流動長度長、表現粘度小，流動比大的則流動性就好，對同一品名的塑料必須檢查其說明書判斷其流動性是否適用於注塑成型。按模具設計要求大致可將常用塑料的流動性分為三類：
①流動性好PA、PE、PS、PP、CA、聚(4)甲基戍烯;
②流動性中等 聚苯乙烯系列樹脂(如ABS、AS)、PMMA、POM、聚苯醚;
③流動性差PC、硬PVC、聚苯醚、聚碸、聚芳碸、氟塑料。
2.2各種塑料的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點：
① 溫度料溫高則流動性增大，但不同塑料也各有差異，PS(尤其耐沖擊型及MFR值較高的)、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、PC、CA等塑料的流動性隨溫度變化較大。對PE、POM、則溫度增減對其流動性影響較小。所以前者在成型時宜調節溫度來控制流動性。
②壓力注塑壓力增大則熔融料受剪切作用大，流動性也增大，特別是PE、POM較為敏感，所以成型時宜調節注塑壓力來控制流動性。
③ 模具結構澆注系統的形式，尺寸，布置，冷卻系統設計，熔融料流動阻力(如型面光潔度，料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統)等因素都直接影響到熔融料在型腔內的實際流動性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動性阻力的則流動性就降低。模具設計時應根據所用塑料的流動性，選用合理的結構。成型時則也可控制料溫，模溫及注塑壓力、注塑速度等因素來適當地調節填充情況以滿足成型需要。
三、結晶性
熱塑性塑料按其冷凝時無出現結晶現象可劃分為結晶型塑料與非結晶型(又稱無定形)塑料兩大類。
所謂結晶現象即為塑料由熔融狀態到冷凝時，分子由獨立移動，完全處於無次序狀態，變成分子停止自由運動，按略微固定的位置，並有一個使分子排列成為正規模型的傾向的一種現象。
作為判別這兩類塑料的外觀標准可視塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般結晶性料為不透明或半透明(如POM等)，無定形料為透明(如PMMA等)。但也有例外情況，如聚(4)甲基戍烯為結晶型塑料卻有高透明性，ABS為無定形料但卻並不透明。
在模具設計及選擇注塑機時應注意對結晶型塑料有下列要求及注意事項：
①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設備。
②冷卻回化時放出熱量大，要充分冷卻。
③熔融態與固態的比重差大，成型收縮大，易發生縮孔、氣孔。
④冷卻快，結晶度低，收縮小，透明度高。結晶度與塑件壁厚有關，壁厚則冷卻慢，結晶度高，收縮大，物性好。所以結晶性料應按要求必須控制模溫。
⑤各向異性顯著，內應力大。脫模後未結晶化的分子有繼續結晶化傾向，處於能量不平衡狀態，易發生變形、翹曲。
⑥結晶化溫度范圍窄，易發生未熔料末注入模具或堵塞進料口。
『陸』 注塑模具的保養技巧有哪些
1.對注塑模具幾個重要零部件進行重點跟蹤檢測:頂出、導向部件的作用是確保模具開合運動及注塑產品頂出,若其中任何產品結構因損傷而卡住,將導致停產,所以需要經常保持模具頂針、導柱的潤滑(使用適合潤滑劑),
2.定期檢查頂針、導柱等是否發生變形及表面損壞,一經發現,要及時更換;完成一個生產周期過程之後,要對注塑模具工作表面、運動、導向部件塗最合理的防銹油,尤應重視對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強度的保護,以確保其始終處於最佳工作狀態;
3.隨著生產時間持續,冷卻道易沉積水垢、銹蝕等,使冷卻流道截面變小,冷卻通道變窄,大大降低冷卻液與注塑模具之間的熱交換率,增加企業生產成本,因此對流道的清理應引起重視;對於西諾熱流道注塑模具而言,加熱及控制系統的保養有利於防止生產故障的發生,故而尤為重要。
『柒』 注塑機安全保護裝置有幾種
3類安全裝置：
1. 機械保護：當注塑機異常動作時，可通過機械裝置及時有效的阻擋來進行安全保護。在正常情況下，前安全門關上，機械鎖擋板被安全門壓住，離開阻擋位置，從而機器得以有效鎖模。出現異常時，當前安全門未能有效關上時，機械鎖擋板將處於阻擋位置，以阻擋異常鎖模動作的進行。
但在實際應用中，存在以下隱患：擋塊卡住，沒有進入阻擋；擋塊丟失；擋桿為半牙型（如圖1所示）時，當擋桿異常旋動後，有效阻擋面積將變小而導致保護失效；擋板為全牙型擋桿時，開模到位後，擋塊落在擋桿牙頂上或無牙部位而導致保護失效；擋桿採用無牙光桿（早期注塑機大多採用這種方式）時，開模到位後，擋板落在光桿上或擋桿與擋板位置相隔太遠，導致保護失效（每次換模後，需要調節擋桿的有效長度，才能確保擋板與擋桿形成有效阻擋，因此費時費力、實用性差）。以上這些隱患均可導致機械鎖在使用中往往處於失效狀態。
2. 液壓保護：在液壓油路中增加一個液壓油閥，可起到開關作用。當原液壓油閥未能有效打開時，液壓迴路會發生中斷，而增加的液壓開關閥能降低鎖模動作油路異常導通（油閥卡住、油閥內泄）的概率，從而提升了保護系數。
在實際控制中，液壓保護有機械液壓聯動保護和電氣液壓聯動保護兩種模式。
機械液壓聯動保護：當安全門關閉時，通過安全門機械力直接作用或者通過傳動桿施加機械力給液壓開關閥，通斷液壓迴路。電氣液壓聯動保護：當鎖模條件滿足後，首先電腦輸出鎖模液壓開關閥信號，此信號與前安全門專門設置的行程開關的觸點（安全門關，觸點接通）串聯，輸出到液壓開關閥，然後液壓開關閥動作，觸發閥芯位移檢測開關，輸出一個開關電信號給電腦。電腦在設定時間內檢測到此信號，才會輸出鎖模信號，從而提升了電氣液壓保護的保障系數。
但在實際應用中，存在以下隱患：機械液壓聯動保護裝置的傳動桿松動、卡住或者液壓開關閥卡住導致異常導通，從而保護失效；電氣液壓聯動保護裝置的液壓開關閥卡住，開關閥位移檢查開關異常或外部線路短路導致開關閥異常，從而保護失效。
電氣液壓聯動保護裝置通過電氣信號對液壓開關閥進行控制，在液壓方面的可靠性不如通過機械力直接對開關閥進行通斷控制，但它提高了電氣控制的保障性。
3. 電氣保護：未達到鎖模電氣條件時，注塑機電氣控制系統不會輸出鎖模信號。具體是指當前後安全門關閉，注塑機鎖模前一動作有效復位後，啟動鎖模，注塑機電氣控制系統輸出鎖模及動作信號。如果安全門關的有效信號中斷，控制系統無鎖模輸出。
『捌』 如何調注塑機的低壓保護
一、低壓鎖模的設定
1、在設定注塑參數和設定開、鎖模行程、模具保護壓中應有一個理想的變速過程，確保模具安全運行。
2、首先把低壓保護壓設定為0，然後把注塑機設定為低壓手動，反復閉合模看模具低壓所需設定的位置(實際位置)，以較小的低壓壓力，每次增加1%，至低壓鎖模到轉高壓為止，為我們要設定的低壓保護壓力。
二、低壓保護距離的設定
1、一般以產品模具閉合方向垂直投影厚度加上3∽5MM為我們要設定的低壓保護距離，如遇的特殊情況可根據模具和產品的結構來設定低壓保護距離。
2、把注塑機設定為手動，反復閉合模觀察低壓保護距離階段所需的時間，此時間加上2-3秒即為我們要設定的低壓保護時間。
三、低壓保護速度
以較小的低壓速度配合低壓壓力，每次增加1%，至低壓鎖模到轉高壓為止，為我們要設定的低壓保護速度，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間，可在適當的范圍內調整模具低壓保護速度.壓力。
四、低壓保護的方式
1、(JSW機)模具保護異常時強制進行開模動作，在開模完成位置關閉機械，一定要低壓選擇開關打[開]低壓保護才起作用，其它機型按要求調整使用。
2、特殊模具按特殊要求來設定以適應不同製品或模具的要求，模具保護壓是以鎖模力能力的15%而設定的，如果是彈簧模具不能完全閉合，或者想降低模具接觸時間，可在+-10%的范圍內調整模具低壓保護壓力。
(8)注塑手套怎麼保護擴展閱讀：
對塑料製品的評價主要有三個方面，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的准確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。
製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。
生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。
調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關系。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。
參考資料來源：網路-注塑機
參考資料來源：網路-注塑機操作與調校全程圖解